Государственный проектный

и проектно-конструкторский институт

по проектированию строительства мостов

(Гипростроймост)

 

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА НА СТРОИТЕЛЬСТВЕ

МОСТОВ

Пособие для инженерно-технических работников мостостроительных организаций

 

ПРЕДИСЛОВИЕ

 

«Пособие по контролю за качеством работ для инженерно-технических работников, занятых на строительстве мостов и труб» впервые было издано свыше 25 лет назад с целью объединения в одной удоб­ной для пользования книге многочисленных указаний и рекомендаций нормативных и руководящих документов, относящихся к контролю за качеством мостостроительных работ.

Опыт использования «Пособия» работниками мостостроительных подразделений показал полезность такого издания, которое стало для многих практическим пособием при строительстве мостов.

За истекший период в значительной степени изменились почти все нормативные и руководящие документы, являвшиеся базовыми при подготовке первого издания книги.

Имея в целом те же цели, настоящее «Пособие» представляет со­бой исправленное и переработанное издание «Наставления по конт­ролю за качеством работ для инженерно-технических работников, занятых на строительстве мостов и труб», основывается на действую­щих нормативных и руководящих документах и учитывает современ­ные требования по организации производственного контроля качества строительства и специфические требования по контролю качества мостостроительных работ, выполняемых с применением со­временных конструкций и методов строительства.

В качестве исходного и основного документа «Пособия» принята глава СНиП 3.06.04-91 «Мосты и трубы. Правила производства и приемки работ». Перечень других глав СНиП, ГОСТов, ВСН и руководящих документов, указания которых учтены в данном «Пособии», приведен в приложении 1.

В «Пособии» приводятся общие правима осуществления производственного контроля качества, правила ведения технической исполни­тельной документации, связанной с осуществлением этого контроля: требования к основным материалам, применяемым при строительст­ве мостов; допустимые отклонения от номинальных размеров мосто­вых конструкций и их деталей, а также требования к готовым изделиям, используемым в мостостроении.

В «Пособии» приводятся указания об измерениях, которые необходимо выполнять в процессе производств строительно-монтажных работ, и о требуемой их точности, указания о фиксации отдельных этапов ведения работ, необходимых для составления документации, требуемой СНиП при сдаче сооружения в эксплуатацию.

В «Пособие» включены требования ко всем видам работ, которые, как правило, встречаются в мостостроении.

В тех случаях, когда при строительстве мостов требуется выполнение работы, не предусмотренной «Пособием», контроль качества выполнения следует осуществлять на основе указаний действующих СНиП и других нормативных документов.

В приложениях к «Пособию» приведены формы технической исполнительной документации, которые следует вести при выполнении строительно-монтажных работ и предъявлять при сдаче законченных сооружений в эксплуатацию.

«Пособие» не является нормативным документом и предназначено для облегчения пользования основными нормативными документа­ми, не заменяя их.

В тексте «Пособия» к пунктам, дословно воспроизводящим соответствующие пункты строительных норм и правил, дается ссылка, содержащая цифровой шифр соответствующей главы СНиП и номер пункта, при этом аббревиатура «СНиП» опускается. Например, (2.05.03-84, п. 3.160).

Ссылки на руководящие материалы, приведенные в приложении 1, содержат обозначение вида документа РМ, его порядковый номер в приложении и номер пункта документа. Например, (РМ 13, п. 17.4.6).

«Пособие» разработано институтом Гипростроймост (составлено инженерами Е. А. Варшавским, Б. В. Миловановым и Е. П. Глушковым). Институт Гипростроймост выражает благодарность фирме Мостострой и АО Мостотрест, давшим ценные замечания по содержанию «Пособия».

 

 

Глава 1

ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

 

1.1. Высокое качество и надежность сооружений должны обеспечиваться строительными организациями путем осуществления комплекса технических, экономических и организационных мер, эффективного контроля на всех стадиях создания строительной продукции.

(3.01.01-85, п. 7.1)

 

1.2. С целью защиты прав и интересов потребителей строительной продукции строительная деятельность осуществляется на основании лицензирования согласно Постановлению Совета Министров Российской Федерации № 593 от 08.11.91 г. «О введении государственного лицензирования строительной деятельности на территории РСФСР».

(РМ 4)

 

1.3. Контроль качества строительно-монтажных работ при сооружении мостов осуществляется с целью обеспечения их полного соот­ветствия утвержденному проекту, рабочим чертежам, проекту производства работ, а при возведении сложных и уникальных объек­тов — кроме того, особых указаний и технических условий проекта (рабочего проекта), соблюдения строительных норм и правил, стандартов и технических условий.

1.4. Контроль качества строительно-монтажных работ осуществля­ет­ся:

строительно-монтажными организациями — при проведении производственного контроля качества;

техническим надзором заказчика-застройщика;

авторским надзором проектных организаций (в случаях, когда этот надзор предусматривается);

при проведении инспекционного контроля качества.

1.5. Производственный контроль качества строительно-монтаж­ных работ должен включать входной контроль документации, конст­рукций, изделий, материалов и оборудования; операционный контроль отдельных строительных процессов или производственных операций и приемочный контроль строительно-монтажных работ.

На всех стадиях строительства с целью проверки эффективности ранее выполненного производственного контроля должен осуществляться инспекционный контроль.

(3.01.01-85, пп. 7.3 и 7.11)

 

Все виды производственного контроля качества и термины см. приложение 2.

1.6. Контроль качества строительно-монтажных работ (СМР) дол­жен осуществляться специальными работниками строительной организации, оснащенными техническими средствами, обеспечи­вающи­ми необходимую достоверность и полноту контроля.

(3.01.01-85, п. 7.2)

 

1.7. Контроль и технический надзор за строительством, соответствием объема, стоимости и качества выполненных работ проектам и сметам, строительным нормам и правилам на производство и прием­ку этих работ, а также обеспечение проведения проектными органи­зациями авторского надзора, осуществляет заказчик-застройщик в соответствии с Положением, утвержденным Постановлением Госст­роя СССР от 2 февраля 1988 г. №16.

(РМ 2)

 

1.8. Авторский надзор проектных организации (в тех случаях, когда он предусмотрен инстанцией, утверждающей проект) осущест­вляется в соответствии с требованиями главы СНиП 1.06.05-85 весь период строительства и приемки в эксплуатацию законченных строи­тельством объектов.

Проектные организации осуществляют авторский надзор по договорам, заключаемым заказчиком с генеральной проектной организацией, а при се согласии — также непосредственно со специализированными проектными организациями.

1.9. Контроль за качеством сборных конструкций пролетных строений мостов и других мостовых сооружений, а также техническая приемка этих изделий на предприятиях и полигонах строительных организаций осуществляется заводской мостовой инспекцией.

1.10. Выборочным проверкам Госархстройнадзора РФ подлежит как новое строительство мостовых переходов, так и реконструкция объектов, находящихся в эксплуатации.

(РМ 20)

 

1.11. Подбор составов бетонов и растворов, изоляционных мастик, клеевых составов, а также регулярный контроль на строительстве за качеством завозимых материалов, режимом укладки и твердения бетонов и растворов, устройства изоляции, клеевых швов конструкций и качест­ва других подобных работ производится строительными лабораториями, которые при этом руководствуются указаниями проекта сооружения и требованиями действующих нормативных документов и стандартов.

1.12. В процессе строительства мостов строительная организация должна оформлять исполнительную документацию (исполнительные чертежи, акты скрытых работ, акты промежуточной приемки и др.) и вести журналы по соответствующей форме.

1.13. Технической базой производственного контроля качества является метрологическое обеспечение на основе внедрения современных ме­тодов и средств измерений и испытаний, в задачи которого входит выбор:

номенклатуры контролируемых параметров;

метод контроля параметров качества;

средств контрольных измерений и испытании, а также проверка их состояния для обеспечения достоверности.

 

Входной контроль рабочей документации

 

1.14. При входном контроле рабочей документации должна производиться проверка ее комплектности и достаточности содержащейся в ней информации для производства работ

(3.01.01-85*, п. 7.4)

 

1.15. Поступившие на строительство чертежи и сметы должны быть зарегистрированы в специальных журналах генподрядчика.

(РМ 3, п. 2.8)

 

1.16. Требования по составу и комплектности рабочей документа­ции для нового строительства и реконструкции существующих соору­жений определяются разделами 3 и 4 главы СНиП 1.02.01-85 (приложение 3).

В соответствии с п. 3.1 главы СНиП 1.02.01-85 и п. 7.9 главы СНиП 3.01.01-85* в состав общих данных по рабочим чертежам про­ектные организации-разработчики должны включать перечни:

видов работ, для которых необходимо составление актов освиде­тельствования скрытых работ;

ответственных конструкций, подлежащих приемке в процессе строительства.

1.17. Состав и содержание проектов производства работ должны соответствовать требованиям главы СНиП 3.01.01-85 с изменениями и дополнениями.

1.18. Рабочие чертежи и организационно-технологическая документация (ПОС, ППР) должны регистрироваться в специальном журнале.

Принятая документация направляется на строительную площадку с отметкой «К производству работ» и подписью главного инженера.

Отступление от выданных заказчиком к производству работ рабочих чертежей возводимого сооружения и вспомогательных конструкций и устройств, вызванное уточнением условий производства работ, допускается только по согласованию с заказчиком и проектной организа­цией с внесением соответствующих изменений в рабочие чертежи.

1.19. При входном контроле рабочей документации проверку производят работники технического и производственно-технического от­дела строительных организаций.

(РМ 3, п. 4.6)

 

1.20. Замечания по проектно-сметной документации и организационно-технологической документации оформляются в виде заклю­чения для предъявления через заказчика проектной организации. Принятая без замечаний документация передается на строительную площадку с учетом п. 1 .18 «Пособия».

 

Входной контроль конструкций, изделий и материалов

 

1.21. При входном контроле строительных конструкций, изделий и материалов следует проверить соответствие их требованиям проек­тов, ТУ и СНиП, а также наличие и содержание паспортов, сертифи­катов и других сопроводительных документов.

(3.01.01-85*, п. 7.4)

 

1.22. При входном контроле качества визуально должны освидетельствоваться конструкции и изделия, поступающие на строитель­ную площадку и базу УПТК с целью установления трещин, сколов, раковин, обнажений арматуры, явных превышений нормативных от­клонений их геометрических размеров и форм.

(РМ 5, п. 3.2)

 

1.23. Конструкции, материалы и комплектующие изделия, поступающие без сопроводительных документов, не должны допускаться в производство. При отсутствии сопроводительных документов работ­ники технического контроля лаборатории, мастер или прораб долж­ны поставить в известность руководство строительной организации для оформления претензии к поставщику в соответствии с «Основами гражданского законодательства РФ».

1.24. В случае поставки строительных конструкций, изделий и материалов, не соответствующих проектным и нормативным требованиям, работники строительной организации составляют акт на брак и передают его руководству строительной организации.

(РМ 5, п. 3.4)

 

1.25. Качество изготовления на предприятиях промышленности и специализированных полигонах сборных железобетонных, стальных и деревянных несущих конструкций мостов, соответствие их стан­дартам, техническим условиям и утвержденному проекту должно контролироваться при приемке на месте изготовления заводской мостовой лабораторией.

В случае изготовления сборных бетонных, железобетонных и деревянных конструкций мостов, а также заготовки местных материа­лов (щебня, песка, лесоматериалов) на месте строительства, выпол­няющая эти работы строительная организация обязана обеспечить контроль качества и определение параметров качества конструкций и материалов в объеме, предусмотренном техническими требования­ми на соответствующие конструкции и материалы.

1.26. Входной контроль качества строительных материалов, конструкций и комплектующих изделий, поступающих на строительную площадку, осуществляют работники аппарата управления строитель­ной организации, линейные ИТР (прорабы, мастера), бригадиры, ра­ботники строительных лабораторий с привлечением в необходимых случаях работников технического надзора заказчика и авторского надзора проектных организаций.

(РМ 3, п. 4.5, п. 2.1)

 

Операционный контроль качества

 

1.27. Операционный контроль качества должен осуществляться в ходе выполнения строительных процессов или производственных операций и обеспечивать своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению.

При операционном контроле следует проверять соответствие выполняемых работ рабочим чертежам. ППР, СНиП и стандартам.

Основными документами при операционном контроле являются нормативные документы части 3 СНиП, технологические, технологические схемы и в их составе схемы операционного контроля качества.

Схемы операционного контроля качества, как правило, должны содержать эскизы конструкций с указанием допускаемых отклонений в размерах, данные о составе исполнителей, сроках и способах контроля.

(3.01.01-85, п. 7.5)

 

1.28. Исполнителями операционного контроля являются производители работ, мастера и работники строительных лабораторий, геоде­зических и других служб строительной организации, а также представители заказчика и проектной организации.

1.29. Результаты выполнения операционного контроля качества фиксируются в табл. 5 «Общего журнала работ» или в специальных журналах по отдельным видам работ. На скрытые работы составля­ются акты установленной формы.

 

Приемочный контроль строительно-монтажных работ

 

1.30. При приемочном контроле необходимо производить провер­ку качества СМР, а также принимаемых конструкций.

(3.01.01-85*, п. 7.6 и 1)

 

1.31. Скрытые работы подлежат освидетельствованию с составлением актов по формам в соответствии с приложениями к «Пособию».

Запрещается выполнение последующих работ при отсутствии актов освидетельствования предшествующих скрытых работ во всех случаях.

1.32. К скрытым работам относятся такие работы, которые частич­но или полностью будут скрыты при последующих работах, напри­мер, котлован под фундамент опоры, арматура железобетонных конструкций и т.п.

Перечни работ, для которых необходимо составление актов освидетельствования скрытых работ согласно п. 3.1 главы СНиП 1.02.01-85 включаются проектными организациями в состав общих данных по рабочим чертежам.

1.33. Ответственные конструкции по мере их готовности подлежат приемке в процессе строительства (с участием представителей заказчика и проектной организации) с составлением акта промежуточной приемки этих конструкций.

(3.01.01-85*, п. 7.8)

В «Пособии» приведены формы актов промежуточной приемки ответственных конструкций: фундаментов, опор, пролетных строений, специальных вспомогательных сооружений.

1.34. При возведении сложных и уникальных объектов акты промежуточной приемки ответственных конструкций и освидетельст­вования скрытых работ должны составляться с учетом особых указаний и технических условий проекта (рабочего проекта).

(3.01.01-85*, п. 7.9)

1.35. Согласно указаниям главы СНиП 1.06.05-85 п. 1.5 перечень ответственных конструкций, а также перечень скрытых работ, должен быть указан в приложении к договору на осуществление авторского надзора.

В соответствии с п. 4.4 главы СНиП 3.01.03-84 проектная организация должна также определить перечень ответственных конструкций и частей сооружения, подлежащих исполнительной геодезической съемке при выполнении приемочного контроля.

1.36. Освидетельствование скрытых работ и промежуточная приемка ответственных констукций осуществляется комиссиями с обязательным участием представителей:

мостостроительного подразделения;

технического надзора заказчика;

проектных организаций - при приемке ответственных конструкций и скрытых работ, предусмотренных договором на проведение авторского надзора.

1.37. Освидетельствование и приемка работ по п. 1.36 производится по мере их готовности. Мостостроительное подразделение обязано заблаговременно вызывать представителей технического надзора заказчика и проектных организаций. При неявке указанных представителей освидетельствование и приемка оформляются односторонним актом с отметкой в акте о неявке представителей и ссылкой на дату и номер извещения об их вызове.

1.38. До приемки скрытых работ запрещается производить последующие работы. Запрещается также производить загружение строительными и эксплуатационными нагрузками законченные ответственные конструкции мостов и труб до оформления акта приемки этих конструкций.

1.40. При приемочном контроле должна быть представлена следующая документация:

исполнительные чертежи с внесенными (при их наличии) отступлениями или изменениями и документы об их согласовании с проектными организациями-разработчиками чертежей;

заводские технические паспорта, сертификаты, акты приемки заводской инспекцией на стальные, железобетонные и деревянные конструкции;

сертификаты или паспорта, удостоверяющие качество материалов, примененных при производстве строительно-монтажных работ;

акты освидетельствования скрытых работ;

акты промежуточной приемки конструкций;

исполнительные геодезические схемы положения конструкций;

журналы работ;

документы о контроле качества сварных соединений;

акты испытания конструкций (если испытания предусмотрены рабочими чертежами);

другие документы, указанные в рабочих чертежах.

(3.03.01-87, п. 1.22)

Инспекционный контроль

1.41. На всех стадиях строительства с целью проверки эффектив­ности ранее выполненного производственного контроля должен выборочно осуществляться инспекционный контроль.

Инспекционный контроль осуществляется специальными службами, если они имеются в составе строительной организации, либо специально создаваемыми для этой цели комиссиями.

(3.01.01-85*, п. 7.11)

1.42. Госархстройнадзор РФ, представляемый инспекциями соответствующих уровней, осуществляет выборочные проверки качества строительной продукции с целью защиты прав и интересов потребителей посредством обеспечения соблюдения участниками строительства нормативного уровня качества, строительной безопасности и эксплуатационной надежности возводимых и законченных строительством объектов.

(РМ 20, п.2)

1.43. Инспекция Госархстройнадзора РФ в пределах своей компетентности осуществляет выборочные проверки качества СМР, строительных материалов, изделий и конструкций вне зависимости от ведомственной принадлежности и форм собственности участников строительства, по своему усмотрению выбирая формы и методы проверок для реализации возложенных на нее функций.

(РМ 20, п. 3)

 

1.44. Результаты отдельных проверок качества СМР заносятся в общий журнал работ (табл. 6. «Замечания контролирующих органов и служб»).

 

Исполнительная документация

 

1.45. На каждом объекте строительства надлежит:

вести общий журнал работ по форме, приведенной в приложении 6, специальные журналы по отдельным видам работ, перечень кото­рых устанавливается генподрядчиком по согласованию с субподряд­ными организациями и заказчиком, и журнал авторского Надзора проектных организаций (при его наличии);

составлять акты освидетельствования скрытых работ, промежуточной приемки ответственных конструкций;

оформлять другую техническую документацию, предусмотренную СНиП по отдельным видам работ, и исполнительную документацию — комплект рабочих чертежей с надписями о соответствии выполненных в натуре работ этим чертежам или внесенным в них по согласованию с проектной организацией изменениям, согласованными лицами, ответственными за производство строительно-монтажных работ.

(3.01.01-85*, п. 1.14)

 

1.46. Общий журнал работ (приложение 4) является основным первичным производственным документом, отражающим технологи­ческую последовательность, сроки, качество выполнения и условия производства строительно-монтажных работ.

Общий журнал работ ведется на строительстве (при реконструк­ции, расширении) отдельных или групп однотипных одновременно строящихся сооружений, расположенных в пределах одной строи­тельном площадки. При строительстве искусственных сооружений, входящих в титул железнодорожной линии или автомобильной доро­ги, общий журнал может вестись для группы одновременно возводи­мых малых мостов, находящихся под руководством одного произ­водителя работ.

При строительстве средних мостов, а также больших мостов об­щий журнал работ необходимо вести на каждом объекте.

При строительстве больших мостов, имеющих оформленные приказом участки работ, общий журнал допускается вести на каждом участке строительства. Общий журнал работ ведет лицо, ответствен­ное за строительство объекта (производитель работ, старший произ­водитель работ) и заполняет его с первого дня работы на объекте лично или поручает заполнение руководителям смены.

Титульный лист журнала заполняется до начала строительства производственно-техническим отделом подразделения.

Список инженерно-технического персонала, занятого на строительстве (табл. 1), составляет руководитель подразделения.

В табл. 2 журнала приводится в календарном порядке перечень всех актов промежуточной приемки ответственных конструкций и освидетельствования скрытых работ строящегося объекта. Этот перечень должен составляться производственно-техническим отделом со­вместно с представителем проектной организации с учетом пп. 1.32. и 1.34 «Пособия»

В табл. 3 журнала — «Результаты операционного контроля каче­ства строительно-монтажных работ» включаются все работы по час­тям и элементам сооружений, качество которых контролируется.

Табл. 4 — «Перечень специальных журналов работ» заполняет лицо, ответственное за ведение общего журнала работ. В нее вносят­ся наименования специальных журналов и фамилии лиц, ответствен­ных за их ведение. После окончания специальных работ, например, монтажных, в таблице делается отметка о сдаче журнала с подписью должностного лица, сдающего и принимающего журнал.

Регулярные сведения о производстве работ (с начала и до их окончания), включаемые в табл. 5 — «Сведения о производстве работ», — являются основной частью журнала. В ней должны при­водиться сведения о начале и окончании работ с отражением хода их выполнения.

Описание работы должно производиться по всем конструктивным элементам сооружения по мере его возведения с указанием места производства работ по высоте и по расположению на плане с привяз­кой к осям и со ссылкой на рабочие чертежи. Здесь же должны приво­диться краткие сведения о методах производства работ, применяемых материалах, изделиях и конструкциях, простоях строительных ма­шин (с указанием принятых мер), отступлении от рабочих чертежей (с указанием причин) и их согласовании, изменении расположения охранных, защитных и сигнальных ограждений, переносе транспорт­ных и пожарных проездов, прокладке и разборке временных инже­нерных сооружений, наличии и выполнении схем операционного контроля качества, результаты геодезической инструментальной проверки при операционном контроле качества, данные об исправле­ниях или переделках выполненных работ с указанием виновных, а также о метеорологических и других особых условиях производства работ. Если журнал выдан для группы мостов, то записи надлежит вести для каждого сооружения отдельно. В журнале, выданном для больших и средних мостов, описание работ рекомендуется вести раз­дельно по укрупненным конструктивным элементам с выделением для каждого элемента необходимого количества страниц журнала.

Работы по возведению временных сооружений, а также подготовительные работы фиксируются в журнале по датам начала и окон­чания.

В табл. 6 журнала — «Ведомость поступления технической документации» — лицо, ответственное за ведение журнала, записывает номера чертежей и других документов, поступивших из производственно-технического отдела на объект.

В табл. 7 журнала — «Замечания контролирующих органов и служб» вносятся замечания лиц, контролирующих производство и безопасность работа соответствии с предоставленными им правами, а также уполномоченных представителей проектной организации или ее авторского надзора. Общий журнал работ должен быть прошнуро­ван, оформлен всеми подписями на титульном листе и скреплен под­писью и печатью выдавшей его строительной организации.

1.47. Работники авторского надзора проектных организаций дол­жны вести журнал авторского надзора (приложение 5).

Оформленный журнал авторского надзора передается заказчиком генеральному подрядчику для хранения до окончания строительства.

Журнал авторского надзора выдается генподрядчиком по требованию работников проектных организаций, осуществляющих автор­ский надзор.

Производители работ строительно-монтажных организаций и представитель заказчика обязаны фиксировать в журнале авторского надзора исполнение указаний работников проектных организаций, осуществляющих авторский надзор. Ответственность за своевремен­ное и качественное исполнение требований авторского надзора, а также за сохранность и содержание в надлежащем виде журнала не­сет руководитель генподрядной организации или назначаемый его приказом ответственный представитель организации. После приемки объекта в эксплуатацию генеральный подрядчик должен передать журнал авторского надзора заказчику.

      (1.06.05-85, п. 2.2)

 

1.48. Журнал авторского надзора может вестись по строительству моста в целом или по строительству отдельных оформленных прика­зом участков, а также по пусковым объектам.

1.49. Данные о производстве отдельных видов строительно-монтажных работ следует ежедневно вносить в соответствующие специальные журналы, предусмотренные действующими главами СНиП и перечисленные в настоящем «Пособии».

Специальные журналы работ выдаются руководителям работ производственно-техническим отделом строительства с заполненным ти­тульным листом и с указанием количества прошнурованных и пронумерованных листов. Журнал должен быть зарегистрирован и при выдаче подписан руководителем организации, выдавшей журнал.

1.50. Полученные на производство журналы хранятся во время выполнения работ у лиц, ответственных за их ведение, а во время перерывов — у начальников участков.

Новые журналы могут выдаваться только после сдачи в установленном порядке законченных журналов, которые являются основ­ными документами, предъявляемыми при сдаче объектов в эксплуатацию.

1.51. При заполнении журналов работ необходимо иметь в виду, что записи в них должны производиться либо непосредственно у мес­та ведения работ, например, при погружении свай, оболочек, шпунта, либо в конце смены при ведении сменных журналов отдельных видов работ.                     

Запрещается ведение черновых записей на отдельных листах, тетрадях и т.п. с последующим переписыванием данных в журнал.

Указания по ведению журнала приведены в соответствующих гла­вах «Пособия».

1.52. При сдаче законченного строительством объекта в эксплуатацию общий и специальный журналы работ предъявляются рабочей комиссии и после приемки объекта в эксплуатацию передаются на хранение заказчику или по его поручению эксплуатационной организации.

1.53. Порядок приемки законченных объектов в эксплуатацию указан в гл. 13 «Пособия».

1.54. Акты освидетельствования скрытых работ и приемки ответственных конструкций составляются с учетом указаний в последую­щих главах «Пособия».

Каждому акту должен быть присвоен номер, который должен соответствовать номеру по перечню общего журнала работ.

 

Глава 2

ГЕОДЕЗИЧЕСКИЕ РАБОТЫ

 

2.1. Геодезические работы в строительстве следует выполнять в объеме и с точностью, обеспечивающими при размещении и возведе­нии объектов строительства соответствие геометрических параметров проектной документации, требованиям строительных норм, правил и Государственных стандартов.

(3.01.03-84, п. 1.1)

 

2.2. Геодезические работы при строительстве мостов осуществля­ют­ся в соответствии с «Положением о геодезической службе строительно-монтажных организаций», утвержденным Госстроем СССР 14.12.81 г. № 213, с учетом особенностей применения «По­ложения» к специфике деятельности геодезической службы в мос­тостроении.

2.3. До начала строительно-монтажных работ заказчик обязан создать геодезическую разбивочную основу для строительства моста и передать подрядчику техническую документацию на нее и закреп­ленные на местности знаками пункты этой основы.

2.4. Геодезическая разбивочная основа для строительства моста должна включать:

а) пункты мостовой триангуляции, трилатерации или линейно-угловых сетей (для мостов длиной более 300 м, вантовых мостов, мостов на кривой, а также мостов с высотой опор более 15 м);

б) высотные реперы (марки);

в) пункты, закрепляющие продольную ось моста;

г) пункты, закрепляющие вспомогательную ось, параллельную главной оси, в случае строительства моста, перекрывающего поймен­ные участки длиной более 100 м, при строительстве моста в сложных условиях (природных или связанных с существующей застройкой участка работ) и в случае, если пункты основы могут быть поврежде­ны в процессе строительства;

д) ось трассы на подходах к мосту — в случае, если подходы вхо­дят в состав проекта моста;

е) оси пойменных опор моста длиной более 100 м, вантового мос­та, моста на кривых и моста с опорами высотой более 15 м.

(3.06.04-91, п. 2.1)

 

2.5. В геодезическую разбивочную основу должны быть включены также пункты, с которых можно производить разбивку центров опор и контроль за их положением в процессе строительства.

(3.06.04-91, п. 2.2)

 

2.6. Геодезические разбивочные работы и пооперационный геодезический контроль при строительства мостов длиной более 300 м, вантовых мостов, мостов на кривых, а также мостов с опорами высотой более 15 м следует выполнять по проекту производства геодезических работ (ППГР), разработанному генеральной проектной организацией в соста­ве рабочей документации на строительство моста.

Для остальных мостов решения по геодезическим работам, вклю­чая схемы размещения пунктов для выполнения геодезических по­строений и измерений, а также указания о соблюдении необходимой точности и технических средствах геодезического контроля выполне­ния строительно-монтажных работ должны содержаться в проекте производства работ.

2.7. Приемку геодезической разбивочной основы для строительст­ва следует оформлять актом (приложение 6).

(3.01.03-84, п. 2.14)

 

2.8. К акту приемки геодезической разбивочной основы должен быть приложен схематический план мостового перехода с указанием местоположения пунктов, типов и глубины заложения закрепляю­щих их знаков, координат пунктов, их пикетажных значений и вы­сотных отметок в принятой системе координат и высот.

Для мостов длиной более 300 м, вантовых мостов, мостов на кривых, а также мостов с высотой опор более 15 м к акту приемки геодезической разбивочной основы следует прилагать разбивочный план мостового перехода, включающий пункты плановой высотной геодезической основы с указанием всех данных выполнения разбивочных работ.

(3.06.04-91, п. 2.6)

 

2.9. Нормативные требования к геодезическим работам при строительстве мостов приведены в табл. 1.

2.10. Принятые знаки геодезической разбивочной основы в про­цессе строительства должны постоянно находиться под наблюдением за сохранностью и устойчивостью и проверяться инструментально не реже двух раз в год (в весенний и осенне-зимний периоды).

(3.01.03-84, п. 2.15)

 

2.11. Геодезические разбивочные работы в процессе сооружения мостов, разбивки и закрепления осей временных подъездных дорог, развитие (при необходимости) геодезической разбивочной основы на мостах длиной менее 300 м, или зеркалом водотока менее 100 м, а также пооперационный контроль строительно-монтажных работ дол­жны выполняться подрядчиком. Исходными данными для разбивочных работ являются координаты и высоты пунктов геодезической разбивочной основы, принятой от заказчика.

(3.06.04-91, п. 2.7)

 

2.12. В процессе возведения сооружений строительно-монтажной организацией следует проводить геодезический контроль точности геометрических параметров сооружений, который является обязательной составной частью производственного контроля качества.

Этот контроль заключается в:

а) геодезической (инструментальной) проверке соответствия положения элементов конструкций и частей сооружений проектным требованиям в процессе их монтажа и временного закрепления (при операционном контроле);

б) исполнительной геодезической съемке планового и высотного положения элементов, конструкций и частей сооружений при приемочном контроле.

(3.01.03-84, пп. 4.1 и 4.2)

 

2.13. Результаты геодезической (инструментальной) проверки при операционном контроле должны быть зафиксированы в общем журнале работ.

(3.01.03-84, п. 4.8)

 

2.14. Перечень ответственных конструкций и частей сооружений, подлежащих исполнительной геодезической съемке при выполнении приемочного контроля должен быть определен проектной организа­цией.

(3.01.03-84, п. 4.4)

 

2.15. По результатам исполнительной геодезической съемки элементов, конструкций и частей сооружений следует составлять исполнительные схемы (пример такой схемы для планового расположения свай приведен в приложении 14 к главе СНиП 3.01.03-84).

2.16. Погрешность измерений в процессе геодезического контроля точности геометрических параметров сооружений должна быть не бо­лее 0,2 величины отклонений, допускаемых строительными нормами и правилами, государственными стандартами или проектной документацией.            

В случае строительства по проектной документации, содержащей допуски на изготовление и возведение конструкций сооружений, не предусмотренные стандартами, нормами и правилами, необходимую точность измерений надлежит определять специальным расчетом, выполняемым в проекте производства геодезических работ.

(3.01.03-84, п. 4.7)

 

2.17. При строительстве моста выполненные геодезические работы должна контролировать строительная организация на следующих этапах:

а) до начала работ по сооружению моста в соответствии с п. 2.4 настоящего «Пособия»;

б) после разбивки опор (до возведения фундамента опор) (акт по форме приложения 7);

в) после возведения фундаментов (до начала работ по возведению тела опор) (акт по форме приложения 8);

г) в процессе возведения тела опор в соответствии с ППГР (акт по форме приложения 8);

д) после возведения опор и разбивки осей подферменных площа­док (акт по форме приложения 8);

е) после установки пролетного строения на опорные части (акт по форме приложения 9).

(3.06.04-91, п. 2.8)

 

2.18. Геодезический контроль при выполнении работ по монтажу бетонных, железобетонных и стальных конструкций осуществляется в соответствии с указаниями гл. 6 и 7 «Пособия».

2.19. После завершения работ по сооружению моста для сопоставления фактических данных с проектными выполняют контрольные геодезические работы (измеряют длину моста, определяют отклоне­ния от проектной оси, производят продольное нивелирование по го­ловке рельса или проезжей части, нивелируют опоры моста и выполняют нивелирные и обмерные работы регуляционных и берего-укрепительных сооружений (табл. 1).

(РМ 6, п. 4.18)

 

2.20. Строительная организация проводит систематические на­блюдения (два раза в год летом и зимой) за построенными опорами и пролетными строениями до сдачи моста в эксплуатацию. Деформа­ции пролетных строений и осадки опор моста определяют высокоточ­ными приборами по особой программе.

(РМ 6, п. 4.19)

 

 

Таблица 1

Технические требования, объем и способы контроля

геодезической разбивочной основы

 

	Технические требования	Контроль	Метод или способ контроля
1.	Число пунктов геодезической разбивочной основы для мостов длиной бо­лее 300 м, вантовых мостов, мостов на -кривой, мостов с опорами высотой бо­лее 15 м, а также при зеркале водото­ка более 100 м принимается в соответствии с проектом геодезиче­ской разбивочной основы ППГР	Каждого пункта	Измерительный (гео­де­зи­ческие измерения при при­ем­ке геодези­ческой разби­вочной основы)
2.	Число реперов и пунктов плановой геодезической разбивочной основы, закрепляющих продольную ось моста, принимается для: труб и мостов длиной до 50 м — 1 репер и не менее 2 пунктов на продольной оси моста (трубы);	Каждого репе­ра и пункта	То же
	мостов длиной от 50 до 300 м — по 1 реперу и не менее 2 пунктов на каждом берегу;	То же	То же
	мостов длиной более 300 м, вантовых мостов, мостов на кривой и мос­тов с опорами высотой более 15 м — по 2 репера и не менее 2 пунктов на каждом берегу;	Каждого репе­ра и пункта	Измерительный (геоде­зические измерения при приемке геодези­ческой разбивочной основы)
	трасс подходов — не менее 1 репера и 2 пунктов на 1 км трассы	То же	То же
3.	Средние квадратические ошибки определения принимаются, мм: координат пунктов плановой геодезической основы — 6	Всех пунктов плановой геодезической основы	Измерительный (уравнение плановой геоде­зической основы)
	отметок реперов на берегах и опорах: постоянных — 3, временных — 5	Всех реперов	Измерительный (геомет­рическое или триго­номет­рическое нивелирование с использо­ванием элект­ронных тахеометров
Примечания:    1. На мостах длиной более 100 м, вантовых мостах, мостах на кривых и мостах с опорами высотой более 15 м пункты плановой геодезической основы следует устанавливать с железобетонными центрами и устройствами для принудительного центрирования геодезического прибора. На остальных мостах, трубах и на трассе подходов допускается закреплять пункты плановой геодезической разбивочной основы деревянными столбами. 2. При расположении трассы подхода на кривой должны быть закреплены: начало и конец кривой, биссектриса и вершина угла поворота трассы. 3. Реперы следует устанавливать на расстоянии не более 80 м от оси, но за пределами земляного полотна, резервов, водоотводов и т.п. 4. Для наблюдения за перемещением и деформацией опор моста, если это предусмотрено ППГР; необходимо предусмотреть фиксацию центра каждой опоры на стальной закладной детали.

 

 

Глава 3

 

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ СООРУЖЕНИЯ

И УСТРОЙСТВА ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА МОСТОВ

 

3.1. Правила и рекомендации, изложенные в настоящей главе, распространяются на контроль качества и приемку специальных вспомогательных сооружений и устройств, необходимых для возведе­ния основных конструкций мостов (приложение 10).

3.2. В деревянных конструкциях специальных вспомогательных сооружений следует применять древесину, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 2695-83, ГОСТ 8486-66, ГОСТ 9462-71* и ГОСТ 9463-72*, и в том числе:

3.2.1. В прогонах и пакетах подкрановых эстакад и рабочих мост­ков — древесину хвойных пород, удовлетворяющую требованиям ко второму сорту.

3.2.2. В элементах прочих несущих конструкций — древесину хвойных и лиственных пород, соответствующую требованиям ко второму сорту.

3.2.3. В элементах вспомогательного назначения, повреждение которых не нарушает целостности несущих конструкций, — древеси­ну хвойных и лиственных пород третьего сорта.

3.2.4. В элементах деревянной опалубки — по указаниям гл. 5 «Пособия», принимая требования к качеству древесины основных несущих элементов, — по подпункту 3.2.2 и прочих элементов — по подпункту 3.2.3 настоящего пункта.

Примечание. В конструкциях тепляков, утепленной опалубки, настилов, тротуаров, ограждений допускается использовать кругляк толщиной 4—7 см (жерди) и подтоварник.

(ВСН 136-78, доп. 1, п. 95)

 

3.3. Влажность древесины для изготовления конструкций, работающих с полным использованием расчетных сопротивлений, либо тре­бующих особо тщательного изготовления и плотной пригонки (опалубка, инвентарные конструкции), должна быть не более 25 %, а для окрашиваемых конструкций не более 20 %. Влажность клееных конструкций принимается по СНиП П-25-80. В остальных случаях влажность древесины не ограничивается.

3.4. Материалы для изготовления или устройства бетонных или железобетонных конструкций специальных вспомогательных сооружений и устройств должны соответствовать требованиям рабочей до­кументации, главы СНиП 2.05.03-84* и гл. 5 «Пособия».

3.5. Марки и категории стали, а также группы прочности стали (только для проката по ТУ М-1-3028-80) в зависимости от климатического района строительства должны соответствовать требованиям рабочей документации специальных вспомогательных сооружений и устройств и п. 10.2 ВСН 136-78 с изменениями, изложенными в при­ложении 7 Сборника изменений и дополнений № 1 к ВСН 136-78 (Минтрансстрой, 1984 г.)

3.6. Поступающие на строительство инвентарные конструкций для производства работ по сооружению мостов (МИК-С, МИК-П, понтоны типа КС и др.) должны сопровождаться документом о каче­стве установленной формы (паспорт, сертификат) на каждый комп­лект этих конструкций.

При входном контроле инвентарных конструкций необходимо подвергать их внешнему осмотру и замерам. Проверяется комплектность, состояние металлоконструкций, отсутствие (или наличие) в указанных документах сведений о качестве изделий, отклонений от проекта и т.д.

Результаты входного контроля оформляются актами или запися­ми в Общем журнале работ.

При несоответствии данных документа о качестве и результатов входного контроля инвентарные конструкции могут быть использова­ны по согласованию с проектной организацией с учетом фактическо­го их состояния.

3.7. Каждый понтон, применяемый в плашкоутах плавучих опор (систем) и других специальных вспомогательных сооружений до его использования должен быть освидетельствован и испытан на герметичность воздухом с избыточным давлением 0,5 кг/см². При испыта­нии проверяются: наличие пропусков воздуха, остаточных дефор­маций и потеря давления в конце испытания в размере, установлен­ном техническими условиями на испытание понтонов.

Результаты освидетельствования и проверки на герметичность заносятся в паспорт, прилагаемый изготовителем к каждому понтону, а при отсутствии паспорта — в журнал освидетельствования и испыта­ний понтонов.

3.8. Предусмотренные проектом испытания специальные вспомогательные сооружения и устройства должны быть произведены в со­ответствии с программой до их загружения.

СВСиУ перед эксплуатацией должны быть осмотрены и приняты специальной комиссией, на что должен быть составлен акт (приложе­ние 11). Перечень СВСиУ, подлежащих приемке, приводится в проекте.

Состояние СВСиУ следует систематически контролировать. Ос­мотр и освидетельствование СВСиУ необходимо производить перед их загруженном и после прохода паводка.

(3.06.04-91, пп. 3.21 — 3.23)

 

3.9. При приемке проверяется соответствие применяемых материалов и изделий требованиям соответствующих глав СНиП, действую­щих ГОСТов, рабочей документации и настоящей главы «Пособия».

К участию в рабочем комиссии следует привлекать представите­лей проектных организаций и заказчика.

Приемка работ производится на основании:

а) рабочих чертежей соответствующих конструкций вспомогательных сооружений и устройств;

б) актов освидетельствования и промежуточной приемки скрытых работ и отдельных конструктивных элементов специальных, вспомогательных сооружений и устройств, например, погружения свай, уст­ройства лежневых оснований, плашкоутов, плавучих опор для перевозки пролетных строений и др.;

в) данных проверки качества примененных материалов, изделий и состояния инвентарных металлических конструкций;

г) результатов испытаний герметичности понтонов, прочности плавучих опор и работоспособности устройств для их балластировки, а также всех других испытаний, предусмотренных проектом;

д) исполнительных схем и чертежей, составленных по результа­там исполнительной геодезической съемки;

е) общего и специального журналов работ, журналы авторского надзора и т.п.

3.10. Технические требования, которые необходимо выполнять при возведении и эксплуатации СВСиУ и проверять при операцион­ном контроле, а также объем и способы контроля приведены в табл. 2.

 

Таблица 2

 

	Технические требования	Контроль	Метод или способ контроля
1.	Отклонения от проектного положе­ния, мм: 30 — для стальных конструкций в плане	Каждой конструкции	Измерительный (измере­ние линейных замеров)
	0,0025 — по вертикали от высоты для различных конструкций	То же	То же
	по табл. 27 СНиП 3.06.04-91 — для деревянных конструкций	То же	То же
	по табл. 5 СНиП 3.06.04-91 — для свайных фундаментов	То же	То же
2.	Отклонение отметок деревянных и стальных конструкций 50 мм	То же	Измерительный (нивелирование)
3.	Отклонение очертаний подмостей и кружал +20; –10 мм	То же	То же
4.	Параллельность нижних накаточных путей 25 мм	То же	Измерительный (изме­рение с интервалом 2 м)
5.	Разность отметок, мм: плоскостей катания отдельных ниток — 1	То же	То же, с интервалом 1 м
	двух точек катания — 2	То же	Тоже
	Разность диаметров стальных катков на одной опоре 0,3 мм	Каждого катка	Измерительный

 

(3.06.04-91 п. 3.24)

 

Глава 4

ОСНОВАНИЯ И ФУНДАМЕНТЫ

 

4.1. Правила и рекомендации, изложенные в настоящей главе, распространяются на производственный контроль качества работ по устройству оснований и фундаментов при строительстве новых и реконструкции действующих мостов.

4.2. Используемые при устройстве оснований и фундаментов грунты, применяемые материалы, изделия и конструкции должны удовлетворять требованиям проектов, соответствующих стандартов и технических условий.

Замена предусмотренных проектом грунтов, материалов, изделий и конструкций, входящих в состав возводимого сооружения или его основания, допускается только по согласованию с проектной организацией и заказчиком.

(3.02.01-87, п. 1.8)

 

4.3. При устройстве оснований и возведении фундаментов необходимо выполнять геодезические работы: входной контроль и операционный контроль качества СМ; промежуточную приемку ответственных конст­рукций, в том числе приемку каждого законченного фундамента.

4.4. До начала разработки котлована должны быть выполнены следующие работы:

геодезические разбивочные работы с закреплением осей котлова­на и его границ;

перенос (при необходимости) надземных и подземных коммуникаций или сооружений;

планировка территории с обеспечением отвода поверхностных вод;

ограждение котлована (в необходимых случаях).

4.5. Производство земляных и других работ по устройству основа­ний и фундаментов опор в зоне расположения подземных коммуни­каций (электрокабели, газопроводы и т.п.) допускается только с письменного разрешения организации, ответственной за эксплуата­цию этих коммуникаций. К разрешению должен быть приложен план (схема) с указанием расположения и глубины заложения ком­муникаций. До начала работ необходимо установить знаки, указыва­ющие места расположения подземных коммуникаций.

(РМ 9, п. 49)

 

4.6. В местах обнаружения действующих подземных коммуникаций и иных сооружений, не обозначенных в имеющейся исполнительной документации, земляные работы должны быть приостановлены с вызовом на место представителей организации, эксплуатирующей эти коммуни­кации, одновременным ограждением указанных мест и принятием не­обходимых мер по предохранению обнаруженных подземных устройств.

4.7. В котлованах, траншеях и профильных выемках разработку элювиальных грунтов, меняющих свои свойства под влиянием атмосферных воздействий, следует осуществлять, оставляя защитный слой, величина которого и допустимая продолжительность контакта вскрыто­го основания с атмосферой устанавливается проектом. Защитный слой удаляется непосредственно перед началом возведения фундамента.

(3.02.01-87, п. 3.5)

 

4.8. Способ восстановления в котлованах оснований, нарушенных в результате промерзания, затопления, а также переборов глубиной более 50 см, должен быть согласован с проектной организацией.

(3.02.01-87, п. 3.10)

 

4.9. При производстве работ по разработке котлованов и устройст­ву фундаментов на естественных основаниях допустимые отклоне­ния, объем и методы контроля должны соответствовать табл. 3.

 

Таблица 3

 

	Технические требования	Предельные отклонения	Контроль (метод, объем, вид регистрации)
1.	Отклонение отметок дна котлована в местах устрой­ства фундаментов и укладки конструкций при окончательной разработке или по­сле доработки недоборов и восполнения переборов	± 5 см	Измерительный — по углам и центру котло­вана в местах измене­ния отметок, но не менее 10 измерений на принимаемый уча­сток
2.	Вид и характеристика вскрытого грунта естествен­ных оснований под фунда­менты	Должны соответствовать проекту. Не допускается размыв, размягчение, разрыхление и промерзание верхнего слоя грунта основания тол­щиной более 3 см	Технический осмотр всей поверхности ос­нования

 

(3.02.01-87, табл. 4, пп. 5, 6)

 

4.10. Котлованы без креплений разрешается применять, как пра­вило, на суше выше уровня подземных вод. Крутизна откосов должна быть обусловлена видом грунта, глубиной котлована и характером нагрузки, располагаемой на его бортах.

Крутизна откосов временных выемок в однородных немерзлых грунтах определяется по методике СНиП 3.02.01-87, приложение 3.

При неустойчивых и водоносных грунтах устройство котлованов необходимо производить под защитой ограждений (стальной шунт, деревянные закладные крепления, бездонные железобетонные и деревянные ящики).

4.11. В процессе устройства котлованов и фундаментов в них дол­жен быть установлен постоянный надзор, за состоянием грунта, ограждений котлована, за фильтрацией воды и соблюдением правил техники безопасности.

4.12. Перерыв между окончанием разработки котлована и устройством фундамента, как правило, не допускается. При вынужденных пере­рывах должны быть приняты меры к сохранению природных свойств грунта основания. Дно котлована до проектных отметок (на 5-10 см) не­обходимо зачищать непосредственно перед устройством фундамента.

(3.06.04-91, п. 5.18)

 

4.13. До устройства фундамента должны быть выполнены работы по отводу поверхностных и подземных вод от котлована. Способ удаления воды из котлована (открытый водоотлив, дренаж, водопонижение и др.) должен быть выбран с учетом местных условий и согласован проектной организацией. При этом должны быть предусмотрены меры против выноса частиц грунта из-под возводимых и существующих сооружений, а также против нарушения природных свойств грунтовых оснований.

(3.06.04-91, п. 5.19)

 

4.14. Откачку воды из ограждения котлована и работы по возведению фундамента или ростверка допускается производить после при­обретения бетоном тампонажного слоя прочности, указанной в проекте, но не менее 2,5 МПа.

(3.02.01-87, п. 11.56в)

 

В период откачки воды из огражденного котлована надлежит обеспечить своевременную установку распорных креплений ограждения, предусмотренных проектом производства работ.

4.15. Контроль качества работ по устройству котлованов должен осуществляться систематически техническим персоналом строительной ор­ганизации с участием представителей авторского надзора и заказчика.

При контроле следует обратить внимание на:

обеспечение необходимых недоборов грунта в котловане, недопущение переборов и нарушения структуры грунта основания;

недопущение нарушения структуры грунта во время срезки недоборов, подготовке оснований к укладке блоков фундаментов;

предохранение грунтов в котловане от подтапливания подземны­ми и поверхностными водами с размягчением и размывом верхних слоев основания;

соответствие характеристик вскрытых грунтов основания предусмотренным в проекте;

достаточность примененных мер по защите грунта основания от промерзания в период от вскрытия котлована и до окончания возве­дения фундамента.

Результаты контроля фиксируются записями в общем журнале работ, актах на скрытые работы и др.

4.16. До начала работ по устройству фундаментов подготовленное основание должно быть принято по акту комиссией с участием заказчика и представителя строительной организации, а при необходимости —председателя проектной организации, геолога (приложение 12).

(3.06.04-91, п. 5.20)

 

4.17. Проверки для установления отсутствия нарушении природных свойств грунтов оснований следует, при необходимости, сопровождать отбором образцов для лабораторных испытаний, проведением зондирования или штамповых испытаний основания.

В случаях, если комиссией установлены значительные расхождения междуфактическими и проектными характеристиками грунтов основания, и возникла в связи с этим необходимость пересмотра проекта, реше­ние о проведении дальнейших работ следует принимать при обязательном участии представителя проектной организации и заказчика.

(3.06.04-91, п. 5.20)

 

СООРУЖЕНИЕ ФУНДАМЕНТОВ

НА ЕСТЕСТВЕННОМ ОСНОВАНИИ

 

4.18. В процессе устройства фундаментов необходимо контролировать соответствие фактической глубины заложения фундамента, а так­же его конструкции и качества примененных материалов проекту.

4.19. Блоки сборных фундаментов следует укладывать на тщательно выполненное и подготовленное в соответствии с проектом основание.

Случайные переборы грунта в отдельных местах должны быть заполнены тем же грунтом, доведенным до естественной плотности.

(3.06.04-91, п. 5.21)

 

4.20. Контроль качества работ следует осуществлять согласно техническим требованиям, указанным в табл. 4.

 

                                       Таблица 4

 

	Допускаемые отклонения	Контроль	Метод или способ контроля
1.	Фактических размеров и положения забетонированных на месте (сбор­ных) фундаментов и ростверков от проектных, см: ± 5 (± 2) размеров в плане	Каждого фун­дамента и рос­тверка	Приемочный (измере­ния нивелиром, теодолитом, лентой и ли­нейкой)
2.	+2; –0,5 (+1; –0,5) толщины за­щитного слоя	То же	То же
3.	±2 (± 1) положения по высоте верха (обреза) фундамента или ростверка	То же	То же
4.	2,5 (1) положения в плане относи­тельно разбивочных осей
Примечание. Значения, приведенные в таблице в скобках, относятся к сборным фундаментам и ростверкам.

 

(3.06.04-91, табл. 8)

 

УСТРОЙСТВО И ПОГРУЖЕНИЕ ОПУСКНЫХ КОЛОДЦЕВ

 

4.21. Геодезические работы на месте опускания колодца должны выполняться с соблюдением следующих требований:

а) способ закрепления основных осей опускных колодцев на местности должен обеспечивать возможность проверки их положения в плане в любой момент времени опускания;

б) створные знаки и реперы для контроля закрепления основных осей и вертикальных отметок колодцев надлежит устанавливать за пределами участков с возможными деформациями грунтов, вызван­ными опусканием сооружения в местах, безопасных в отношении размыва и оползней.

(3.02.01-87, п. 12.1)

 

Геодезические работы до опускания колодца должны выпол­няться, контролироваться и приниматься в соответствии с гл. 2 «Пособия».

4.22. Производство работ по изготовлению опускных колодцев разрешается начинать только после подготовки площадок (искусственных островков) в соответствии с рабочими чертежами и освиде­тельствования выполненных работ.

4.23. Погружение всех видов опускных колодцев без применения специальных мероприятий по снижению сил трения их стен о грунт (тиксотропная рубашка, антифрикционные обмазки и др.) не допускается.

(3.02.01-87, п. 12.6)

 

4.24. При опускании колодцев в тиксотропной рубашке надлежит:

контролировать и регулировать вертикальность опускания, не допуская навала колодца на грунтовую стенку;

не допускать разработку грунта в непосредственной близости от банкетки ножа при прохождении водонасыщенных прослоек грунта;

(3.02.01-87, п. 12.14)

 

до начала работы испытать и спрессовать подводную трубопроводную сеть для подачи глинистого раствора давлением, превышающим максимальное рабочее давление в 2 раза.

Качество глинистых растворов должно обеспечить устойчивость грунтовых стен котлована вокруг колодца на период его опускания до проектной отметки и тампонажа полости рубашки.

На строительной площадке следует нс реже одного раза в смену производить контроль качества приготовляемого и нагнетаемого раствора с заполнением «Журнала контроля качества глинистого раствора» (приложение 29).

4.25. Проверка вертикальности опускных колодцев и их положе­ния в плане должны производиться непрерывно в процессе опуска­ния. Смещения и перекосы должны выравниваться немедленно после их обнаружения. Отметка ножа колодца, его положение в плане, смещение и крен замеряют после каждой посадки и заносят в «Жур­нал работ по опусканию колодца» (приложение 30).

4.26. Откачка воды из колодцев, опущенных без водоотлива и имеющих в конструкции подушку, выполненную способом подводно­го бетонирования, допускается только после приобретения бетоном подушки проектной прочности.

(3.02.01-87, п. 12.17)

 

4.27. Решение о пригодности опускных колодцев, имеющих смещения (перекосы и другие отклонения от проекта, превышающие установленные допуски), принимается по согласованию с проектной организацией и заказчиком.

(3.02.01-87, п. 12.25)

 

4.28. Для предотвращения возможности наплыва песчаных или гравийно-песчаных грунтов в полость опускаемого колодца необхо­димо, чтобы его нож был постоянно заглублен в грунт на 0,5-1 м, а уровень воды в колодце не опускался ниже уровня воды вне его. Если при зависании колодцев или при необходимости удаления валунов из-под их ножа требуется грунт выбирать ниже ножа, то это допуска­ется производить только при наличии в полости колодца постоянного избыточного давления воды за счет ее долина до уровня, возвышающегося на 4-6 м над поверхностью воды вокруг колодца.

(СНиП 3.06.04-91, п. 5.16)

 

4.29. Приемочный контроль качества изготовления и опускания колодцев следует осуществлять в соответствии с техническими требованиями, приведенными в табл. 5.

 

Таблица 5

 

	Допускаемые отклонения	Контроль	Метод или способ контроля
1.	Проектных размеров сечений колодцев, % ± 0,5 по внешнему диаметру, но не более 10 см	Каждого колодца	Приемочный (изме­рение линейкой)
	± 0,5 по длине и ширине, но не более 12 см	То же	То же
	1 по диагонали	То же	То же
	0,5 по радиусу закругления, но не более 6 см	То же	То же
2.	Проектной толщины стен колодца, см: ± 3 бетонного	Каждого колодца	Приемочный (изме­рение лентой)
3.	± 1 железобетонного	То же	То же
	Проектного положения опущенного колодца: 0,01 глубины погружения при горизонтальном смещении в уровне его верха	То же	Приемочный (измере­ние нивелиром, теодо­литом и линейкой)
	1 % наклона от вертикали	Каждого колодца	То же, измерения от­весом и линейкой
	± 30 см по глубине погружения колодца	То же	То же, измерения лен­той

 

4.30. Опускание колодцев вблизи существующих сооружений должно сопровождаться инструментальным контролем возможных деформаций этих сооружений. Допустимые величины осадок не должны превышать установленных проектом и СНиП 2.02.01-83.

(3.02.01-87, п. 12.8)

 

4.31. Приемка оснований опускных колодцев должна произво­диться в соответствии с требованиями СНиП 3.06.04-91, п. 5.20 и с учетом указаний настоящей главы «Пособия».

Освидетельствование оснований колодцев, погруженных без водоотлива, производится водолазами или путем зондирования.

4.32. В процессе возведения и опускания колодцев освидетельствованию и приемке подлежат:

закрепленные в натуре геодезическими знаками основные оси сооружения;

искусственные островки и площадки, а также временное основа­ние под нож;

бетонные работы по изготовлению колодцев в соответствии с указаниями, изложенными в гл. 5 «Пособия»;

готовые колодцы до начала снятия с подкладок и опускания в грунт с составлением акта промежуточной приемки ответственных конструкции (приложение 76);

основание колодца до начала работ по заполнению его полости с составлением акта (приложение 31);

заполнение пазух колодца, погруженного в тиксотропной рубаш­ке (тампонаж полости тиксотропной рубашки).

 

УСТРОЙСТВО СВАЙНЫХ ФУНДАМЕНТОВ

И ШПУНТОВЫХ ОГРАЖДЕНИЙ

 

4.33. До погружения сваи, сваи-оболочки, ж.б. столбы и шпунт должны быть подвергнуты входному контролю преимущественно регистра­ционным методом (по паспортам или сертификатам), а при необхо­димости измерительным методом. В соответствии с ГОСТ 13015.1-81 потребитель имеет право производить контроль качества конструкции на строительной площадке или в другом согласованном месте по показа­телям, которые могут быть проверены на готовых конструкциях, при­меняя при этом правота приемки, установленные стандартами или техническими условиями на конструкции конкретного вида.

Значения действительных отклонений геометрических параметров свай недолжны превышать предельных, указанных в ГОСТ 19804-91.

Результаты контроля оформляются актом (приложение 13).

4.34. Выбор оборудования для погружения свайных элементов длиной до 25 м следует производить в соответствии с указаниями обязательных приложений 5 и 6 СНиП 3.02.01-87, исходя из необходимости обеспечения предусмотренных проектом фундамента несу­щей способности и заглубления в грунт свай и шпунта на заданные проектные отметки. Выбор оборудования для забивки свай длиной свыше 25 м выполняется с использованием программ, основанных на волновой теории удара.

(3.02.01-87, п. 11.1)

 

4.35. Дополнительные меры, облегчающие погружение свай и шпунта (подмыв, лидерные скважины и др.), следует применять по согласованию с проектной организацией при отказе забиваемых элементов менее 0,2 см или скорости вибропогружения менее 5 см/мин.

(3.02.01-87, п. 11.2)

 

4.36. Применение подмыва свай допускается на участках, удален­ных не менее, чем на 20 м, от существующих зданий и сооружений, и не менее удвоенной глубины погружения свай.

В конце погружения подмыв следует прекратить, после чего сваю необходимо допогрузить молотом или вибропогружателем до получе­ния расчетного отказа без применения подмыва.

4.37. В соответствии со СНиП 3.02.01-87 для мостов и гидротехнических сооружений сваи, недопогруженные более, чем на 25 см до проектного уровня, при их длине до 10 м и недопогруженные свыше 50 см при длине свай более 10 м, но давшие отказ равный или менее расчетного должны быть подвергнуты обследованию для выяснения причин, затрудняющих погружение, и принято по согласованию с проектной организацией решение о возможности использования име­ющихся свай или погружении дополнительных.

4.38. На строительстве, если это предусмотрено проектом, должны производиться полевые испытания свай, оболочек и столбов с целью контроля соответствия их фактической несущей способности расчет­ным нагрузкам, предусмотренным в проекте свайного фундамента.

Испытания производятся в соответствии с ГОСТ 5686-78*, ГОСТ 24546-81 и «Руководством по методам полевых испытаний несущей способности свай и грунтов» (ЦНИИС, 1979).

 

Погружаемые сваи, сваи-оболочки, шпунт

 

4.39. В начале производства работ по погружению свай следует погрузить пробные сваи (число устанавливается проектом). При погружении свай про­изводятся регистрация чиста ударов на каждый метр погружения. Результа­ты измерений должны фиксироваться в журнале погружения свай.

4.40. В конце погружения, когда фактическое значение отказа близ­ко к расчетному, производят его измерение от 10 ударов. Отказ свай в конце забивки или при добивке следует измерять с точностью до 0,1 см.

При забивке свай паровоздушными одиночного действия или дизельными молотами отказ следует определять как среднее значение из последних залогов по 10 ударов.

При забивке свай молотами двойного действия продолжитель­ность последних залогов должна приниматься равной 1 мин, а отказ следует определять как среднее значение глубины погружения сваи от одного удара в течение последних минут забивки.

(3.02.01-87, п. 11.10)

 

4.41. Сваи с отказом больше расчетного должны подвергаться конт­рольной добивке после «отдыха» их в грунте в соответствии с ГОСТ 5686-78. В том случае, если отказ при контрольной добивке превысит расчетный, необходимо по согласию с проектной организацией установить необходимость контрольного испытания свай статической нагруз­кой. По результатам испытаний проект свайного основания фундамента или его части проектная организация должна откорректировать.

(3.02.01-87, п. 11.11)

 

4.42. При вибропогружении свай продолжительность последнего зало­га принимается равной 3 мин. В течение последней минуты в залоге необ­ходимо замерить потребляемую мощность вибропогружателя, скорость погружения с точностью до 1 см/мин и амплитуду колебания сваи с точ­ностью до 0,1 см для возможности определения ее несущей способности.

(3.02.01-87, п. 11. 12)

 

4.43. Измерение отказов следует производить в нормальных условиях забивки свай, а именно:

а) при центральной передаче свае ударной части молота;

б) при максимальной высоте падения ударной части молота;

в) при числе ударов молота двойного действия при полном (по паспорту) давлении пара (воздуха) и цилиндра молота;

г) при нормальном режиме вибропогружения.

4.44. При вибропогружении железобетонных свай-оболочек и открытых снизу палых круглых свай следует принимать меры по защите их железобе­тонных стенок от образования продольных трещин в результате воздействия на них гидродинамического давления, возникающего в полости свайных эле­ментов при вибропогружении в воду или слабый разжиженный грунт. Ме­роприятия по предотвращению появления трещин должны быть разра­ботаны в ППР и проверены в период погружения первых свай-оболочек.

(3.02.01-87, п. 11.13)

 

4.45. Перед погружением стальной шпунт следует проверить на прямолинейность и чистоту полостей замков протаскиванием на стенде через 2-х метровый шаблон.

Замки и гребни шпунтин при подъеме их тросом необходимо защищать деревянными прокладками.

(3.02.01-87, п. 11.15)

 

4.46. Предельная отрицательная температура, при которой допускается погружение стального шпунта, устанавливается проектной организацией в зависимости от марки стали и способа погружения.

(3.02.01-87, п. 11.19)

 

4.47. Погружение каждой шпунтины в плане проверяется по разметке в направляющих, а вертикальность — по отвесу. Контрольные промеры при погружении следующих шпунтин должны производить­ся через каждые 10 шпунтин.

4.48. При погружении свай, свай-оболочек и шпунта должна вес­тись следующая документация:

а) журнал погружения свай (приложение 14);

б) сводная ведомость погружения свай (приложение 15);

в) журнал погружения шпунта (приложение 16);

г) развертка шпунтового ограждения котлована опоры;

д) журнал вибропогружения оболочек (приложение 17);

е) сводная ведомость погружения оболочек (приложение 18);

ж) акт испытания свай динамической нагрузкой в случаях, ука­занных в п. 4.48 (приложение 19).

4.49. Операционный и приемочный контроль качества погруже­ния в разные грунты свай и свай-оболочек, устройство буронабивных и буроопускных свай следует приводить в соответствие с технически­ми требованиями, приведенными в табл. 6.

 

Таблица 6

 

	Технические требования	Контроль	Метод или способ контроля
1.	Смещения в плане центров свай и оболочек от проектного положения в уровне низа ростверка или насадки не должны превышать: а) для свай квадратного, прямоугольного и круглого поперечного сечения размером не более 0,6 м (стороны квадрата, меньшей стороны прямо­угольника или диаметра) при моно­литном ростверке или насадке, в долях стороны или диаметра: при расположении их в фундаменте в один ряд по фасаду моста: ± 0,2 — вдоль моста	Каждой сваи	Приемочный
	± 0,3 — поперек моста	То же	То же
	при расположении свай в два ряда и более по фасаду моста: ± 0,2 — для крайних радов — вдоль моста	То же	То же
	± 0,3 — средних  – " –	То же	То же
	± 0,4 — поперек моста	То же	То же
	б) для свай квадратного, прямоугольного и круглого поперечного сечений размером не более 0,6 м — 5 см (независимо от числа рядов) при сборных ростверках и насадках с обязательным применением на­правляющих устройств (каркасов, кондукторов, стрел)
	в) для свай и свай-оболочек диамет­ром более 0,6 до 3 м, отклонения в до­лях диаметра не должны превышать: без применения направляющих устройств: 0; 1 — для одиночных и при расположении в один ряд по фасаду моста	Каждой сваи-оболочки	То же
.	0,15 — при расположении в 2 ряда и более через направляющий каркас (кондуктор):	Каждой сваи-оболочки	Приемочный
	5 см — на суше	То же	То же
	0,03Н — на акватории, с глубиной воды Н м	То же	То же
2.	Смещения осей закрепленного направляющего каркаса от проектного положения в уровне его верха: 2,5 см — на суше	Каждой сваи-оболочки	Приемочный
	0,015Н — на акватории с глубиной воды Н м	То же	То же
3.	Отклонения (уменьшение) от проектной глубины (с учетом местного размыва) глубины погружения свай и свай-оболочек: а) свай (при условии обеспечения предусмотренной проектом несущей способности по грунту) длиной, м: до 10... 25 см	Каждой сваи	Измерение лентой возвышающейся части свай
	10 и более... 50 см	То же	То же
	б) свай-оболочек разной длины — 25 см	Каждой оболочки	То же
4.	Уточнения несущей способности свай и свай-оболочек, погруженных в немерзлые грунты по результатам испытаний: а) свай: по проекту фундаментов динамиче­ской нагрузки	Несущей способности	Проверка по ГОСТ 5686-78* (6 испытаний на 1 мост)
	то же, вдавливающей статической нагрузкой	То же	То же, 2 испытания
	то же, выдергивающей статической нагрузкой	Тоже	Тоже
	б) свай-оболочек (или буровых свай): по проекту фундаментов вдавлива­ющей статической нагрузкой	То же	Операционный по ГОСТ 5686-78* (1 ис­пытание на 1 мост)
	то же, выдергивающей статической нагрузкой	То же	То же, 2 испытания
	то же, штампом грунта в основании свай-оболочек (или буровых свай)	То же	Операционный по ГОСТ 20276-85 (2 ис­пытания на 1 мост)
5.	Уточнения несущей способности свай и свай-оболочек (или буровых. свай), погруженных в вечномерзлые грунты, по результатам испытаний: по проекту фундаментов вдавливаю­щей статической нагрузкой	1 испытание на 1 мост	Операционный по ГОСТ 24546-81
	то же, выдергивающей статической нагрузкой	То же	То же
	то же, штампом грунта в основании оболочки	То же	Операционный по ГОСТ 23253-78
Примечания:    1. Значения допустимых отклонений от проектного положе­ния в плане приведены для свайных элементов (свай и свай-оболочек), используемых в фундаментах и безростверковых опорах с бетонируемым на месте соответственно рост­верком или насадкой. В приведенные значения допускаемых отклонений от проектного положения в плане свайных элементов включены значения смещения их в уровне низа ростверка или насадки вследствие отклонения элементов. Значения допускаемого изменения тангенса угля от вертикали (от проектного положения) наклонных свайных элементов не должно превышать 200:1 при расположении их в один ряд и 100:1 — в два ряда и более. 2. Для фундаментов и безростверковых опор со сборным .ростверком или насадкой, соединяемых со свайными элементами с помощью омоноличенных бетоном стержней продольной арматуры, значения допускаемых отклонений в плане от проектного положения свайных элементов в уровне низа ростверка или насадки следует принимать до 5 см. При сборных ростверке или насадке, соединяемых со сваями или сваями-оболочками сварными болтовыми комбинированными стыками, значения допускаемых отклонений принимают в соответствии с проектом. 3. Число свайных элементов с предельными значениями допускаемых отклонений не должно превышать 25 % для однорядных фундаментов или опор и 40 % — двух- и многорядных фундаментов. 4. При фактических отклонениях свайных элементов от проектного положения, превышающих предельно допускаемые значения, решения о возможности использования эле­ментов должна принимать организация, проектировавшая фундаменты иди безростверкрвые опоры.

 

(3.06.04-91, табл. 5)

 

4.50. При производстве работ по устройству шпунтовых огражде­ний состав контролируемых показателей, объем и методы контроля должны соответствовать табл. 7.

 

Таблица 7

 

Технические требования	Предельные отклонения	Контроль (метод и объем)
Положение шпунта в плане: а) железобетонного, на отметке поверхности грунта	± 10 см	Измерительный, 20 % свай, выбранных случайным образом
б) стального, при погружении плаву­чим краном на отметке: верха шпунта	± 30 см
поверхности воды	± 15 см
в) на отметке верха шпунта при погружении с суши	± 15 см

 

(СНиП 3.02.01-87, табл. 18, п. 9)

 

Устройство буровых свай

 

4.51. В процессе бурения каждой скважины необходимо контролировать:

по закрепленным в плане осям скважин и правильность установки бурового агрегата над скважиной;

соблюдение принятой технологии бурения;

правильное осуществление мер по предотвращению обрушения грунта с боковой поверхности скважины;

соответствие фактического напластования извлеченных при устройстве скважины грунтов и их характеристик данным материалам инженерно-геологических изысканий;

правильность формы и положения в плане скважины и уширения; соответствие фактических размеров и характерных отметок скважи­ны и уширения проектным;

ведение журнала буровых скважин, разбуривание уширений в основании скважин или оболочек опоры (приложение 20).

4.52. Контроль качества бурения скважин или погружения оболо­чек и бурения их уширений возлагается на мастера, руководящего буровыми работами, и производителя работ.

Результаты погружения каждой оболочки или бурения каждой скважины должны быть отражены в журналах и «Сводной ведомо­сти погруженных оболочек или пробуренных скважин» (приложение 21).      

      (ВСН 165-85, п. 2.19)

 

4.53. Диаметр скважины, крепление которой производят избыточным давлением воды или глинистым раствором, следует контролиро­вать с помощью ковшового бура и цилиндрических направляющих буровой колонны при их опускании или подъеме.

При использовании грейферов диаметр скважины, ее глубину и форму необходимо контролировать с помощью мерника, опускаемого в готовую скважину на тросе. Глубину опускания мерника в скважи­ну определяют по меткам на тросе. Контроль формы и диаметра уши­рения следует производить с помощью применявшегося уширителя.

(ВСН 165-85, п. 2.21)

 

4.54. По окончании бурения следует проверить соответствие про­екту фактических размеров скважин, отметки их устья, забоя и расположения, каждой скважины в плане, а также установить соответствие типа грунта основания данным инженерно-геологиче­ских изысканий (при необходимости с привлечением геолога).

При бетонировании насухо перед установкой арматурного каркаса и перед бетонированием должно быть произведено освидетельствова­ние скважины на наличие рыхлого грунта в забое, осыпей, вывалов, воды и шлама.

(3.02.01-87, п. 11.25)

 

4.55. Каждая пробуренная до проектной отметки скважина с уширением или без него должна быть очищена от шлама и грунта, после чего сдана по акту комиссии с участием технадзора заказчика (приложение 22). К акту должна быть приложена схема скважины и уширения с указанием всех характерных размеров и отметок.  

В присутствии комиссии в скважину должен быть опущен арматурный каркас, что отмечается в акте. Каркас до установки должен быть принят с оформлением результатов приемки в соответствии с гл. 5 «Пособия».

Из несущего пласта нескального грунта следует отобрать три об­разца для визуального освидетельствования при оформлении акта приемку пробуренной скважины.

(ВСН 165-85, п. 2.18)

 

4.56. В обводненных песчаных, просадочных и других неустойчи­вых грунтах бетонирование свай должно производиться не позднее 8 часов после окончания бурения, а в устойчивых грунтах — не позд­нее 24 часов. При невозможности бетонирования в указанные сроки бурения скважин начинать не следует, а уже начатых прекратить, не доведя их забой до 1-2 м до проектного уровня и не разбуривая уширений.

(3.02.01-87, п. 11.26)

 

4.57. До установки каркаса в скважину необходимо проверить, соответствует ли наружный диаметр каркаса (в местах закрепления фиксаторов защитного слоя) диаметру обсадной трубы, а также очищены ли стержни от ржавчины, масла и грунта.

(ВСН 165-85, п. 32)

 

4.58. В процессе бетонирования подлежит обязательному контролю:

качество приготовления бетонной смеси;

температура бетонной смеси (при бетонировании в зимних условиях);

интенсивность укладки смеси;

величина заглубления трубы в смесь;

уровень смеси в трубе.

Результаты контроля за процессом бетонирования и производи­мые замеры необходимо отражать в «Журнале подводного бетониро­вания скважин, уширений оболочек, опускных колодцев и котлованов фундаментов» (приложение 47).

Результаты контроля за бетонированием скважин и уширений необходимо заносить в «Сводную ведомость заполненных бетоном скважин, уширений и оболочек» (приложение 23).

4.59. Для контроля сплошности бетонного ствола буровых свай, выполненного методом подводного бетонирования, необходимо выбороч­ным порядком производить испытание образцов, взятых из выбуренных в сваях кернов, или контролировать сплошность неразрушающими методами (из одной сваи на каждые 100, но не менее чем двух свай на объект строительства), а также во всех сваях, при, устройстве кото­рых были допущены нарушения технологии. При выбуривании керна следует обращать особое внимание на режим бурения в зоне контакта слоя бетона, уложенного с нарушением требований бетонирования (например, длительных перерывов в укладке смеси), с нормально уложенным, а также в зоне контакта с забоем скважины в скальном грунте. Быстрое погружение (провал) бурового инструмента в этих зонах свидетельствует о наличии прослойки шлама, образовавшегося в результате нарушения режима подводного бетонирования. Это об­стоятельство необходимо отметить в журнале выбуривания керна, указав отметку и глубину провала инструмента.

(3.02.01-87, п. 11.28)

 

Устройство фундаментов из свай-столбов

 

4.60. В процессе выполнения работ по установке каждого столба в скважину и заполнения ее раствором необходимо проверять:

соответствие размеров поперечного сечения и длины столба проектным;  

чистоту поверхности столба и отсутствие повреждений стыковых закладных элементов;

качество стыкования элементов столба;

соответствие диаметра и глубины скважины проектным, а также состояние ее боковой поверхности и забоя;                   

фактическое положение в плане и по высоте, установленного в скважину столба;

подвижность предназначенного для заполнения скважины раство­ра, а также его температуру при использовании мерзлых грунтов по принципу 1;

качество производства работ по заполнению раствором простран­ства между боковыми поверхностями столба и скважины;

качество уплотнения грунтов в зазоре между столбом и поверхностью скважины в пределах слоя сезонного промерзания грунтов;

(РМ 9, п. 4.51)

 

4.61. Соответствие диаметра и глубины скважины проектным рекомендуется дополнительно проконтролировать непосредственно перед установкой столба (сваи), чтобы убедиться в отсутствии на боковой поверхности скважины и на забое замерзшего слоя шлама, воды или обрушившегося грунта.

4.62. Из цементно-песчаного раствора, приготовленного для заполнения зазора между столбом и поверхностью скважины, должны быть изготовлены стандартные образцы.

Отбор проб омоноличивающего раствора, изготовление и хране­ние образцов, а также их испытание следует производить согласно ГОСТ 5802-86 и действующей главы СНиП 3.06.04-91.

Пробы отбирают из раствора, полученного в скважине после смешивания его с остатками бурового шлама, в случае отсутствия в забое связанных грунтов.

Пробы раствора отбирают из скважины одного из столбов каждого фундамента.

В случаях изменения технологии заделки столбов или составов раствора пробы отбирают из каждой скважины.

4.63. Подвижность раствора (смеси), используемого для заделки столба или сваи в скважине, следует контролировать .непосредственно перед установкой элемента в скважину. Подвижность раствора марок не менее 100, используемых для заделки столбов в скважины должна быть от 7 до 12 см, марок 50 — от 9 до 14 см. Если подвижность раствора будет отличаться от указанной, использовать раствор запрещается.

(РМ 9, п. 4.14 и 4.57)

 

4.64. Контроль качества и приемку выполненных работ по заделке столбов в скважины должен осуществлять производитель работ совместно с представителем технического отдела строительной организации и заказчика.

4.65. В процессе производства работ по установке столбов или свай в предварительно пробуренные скважины необходимо вести журнал (приложение 24).        

К журналу должны быть приложены сводные ведомости пробуренных скважин и установленных столбов (приложение 21).

(РМ 9, п. 4.60)

 

Приемка установленных столбов должна быть оформлена актами освидетельствования (приложение 25).

4.66. Перед возведением ростверков или устройством безростверковых фундаментов Погруженные забивные сваи, оболочки, столбы, выполненные буровые сваи должны быть освидетельствованы в комп­лексе и приняты с оформлением актов приемки ответственных конст­рукции (приложения 26,27,28).

 

ОСОБЕННОСТИ ПРИ СООРУЖЕНИИ ФУНДАМЕНТОВ

В ВЕЧНОМЕРЗЛЫХ ГРУНТАХ

 

4.67. Работы по строительству фундаментов следует вести, по возмож­ности, без длительных перерывов между отдельными этапами технологи­ческого процесса, чтобы впоследствии дополнительно не затрачивать труд и время на осушение затопленных котлованов, удаление из них размок­шего летом или промерзшего пучинистого грунта основания зимой, по­вторную очистку скважин для установки столбов и т.п.

(РМ 9, п. 2.21)

 

4.68. Для предотвращения возможности нарушения природного сложения грунтов и связанного с этим уменьшения несущей способности оснований под фундаментами мелкого заложения в результате разработки котлованов разными способами, а также при случайном затоплении дна котлована или дополнительном его промерзании грунты недобирают до проектной отметки на 0,3-1 м. Недобор грунта затем удаляют в процессе подготовки (планировки) основания.

(РМ 9, п. 2.15)

 

4.69. Оставшийся в котловане недобор мерзлого грунта разрабатывают до проектной отметки отбойными молотками и удаляют из кот­лована грейфером или бадьями.

Если котлован после планировки оказался затоплен на некоторое время, то оттаявший и резко снизивший прочность слой грунта уда­ляют до отметки, на которой обеспечена расчетная несущая способ­ность основания.                                   

Небольшие переборы грунта (до 0,2 ниже проектной отметки) устраняют путем заполнения их подсыпкой из песка и щебня.                

(РМ 9, пп. 2.45, 2.48)

 

4.70. Свайные элементы следует погружать в толщу мерзлых грунтов в лидерные скважины.

Непосредственная забивка свай допускается в пластично мерзлые глинистые или суглинистые грунты, не имеющие твердых включений.

Практическую возможность забивки имеющимся молотом свай и глубину их погружения в вечномерзлый грунт необходимо устанавливать по результатам пробной забивки в конкретных местных условиях.

Погружение свай в предварительно оттаявший грунт допускается при необходимости заглубления их низа в немерзлый грунт сквозь слой сезонного промерзания, а также в толщу твердомерзлого песка.

(3.06.04-91, п. 5.5)

 

4.71. Глубину лидерных скважин следует принимать равной 0,9 заглубления свай в грунт, а диаметр — 0,9 диаметра цилиндрической или 0,8 диагонали призматической сваи, и уточнять по результатам пробной забивки.

(3.06.04-91, п. 5.4)

 

4.72. При наличии специальных указаний в проекте фундамента или по требованию приемочной комиссии необходимо провести испы­тание несущей способности или деформативности грунтов основания.

(РМ 9, п. 2.55)

 

4.73. В случае установления комиссией значительного расхождения между фактическими и принятыми в проекте фундамента характеристиками грунта основания и связанной с этим необходимости пересмотра проекта решения о проведении дальнейших работ принимают при обяза­тельном участии представителей проектной организации и заказчика.

(РМ 9, п. 2.56)

 

Глава 5

 

УСТРОЙСТВО МОНОЛИТНЫХ, СБОРНО-МОНОЛИТНЫХ, БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

 

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

 

5.1. Правила и рекомендации, изложенные в настоящей главе, распространяются на производственный контроль качества работ по изготовлению сборных и сооружению монолитных бетонных и железобетонных конструкций мостов из тяжелого бетона в условиях стро­ительных площадок и полигонов мостостроительных организаций.

5.2. При выполнении бетонных и железобетонных работ необхо­димо осуществлять производственный контроль качества, руководст­вуясь требованиями, изложенными в гл. 1 «Пособия».

5.2.1. При входном контроле проверяются:

качество материалов, применяемых для изготовления бетона (вяжущие, заполнители бетона, добавки и др.);

качество стального проката, применяемого для изготовления опалубки, арматуры и закладных изделий;

качество закладных и арматурных изделий, поставляемых на строительстве в готовом виде;

качество опалубки или ее элементов, поставляемых в готовом виде;

качество древесины, пиломатериалов, фанеры и др., используе­мых для изготовления опалубки;

удобоукладываемость, температура, воздухосодержание и другие характеристики товарной бетонной смеси.

 

Таблица 8

 

Вид работ и контролируемые параметры	Нормативный документ
а) Зерновой состав, содержание пылеватых, илистых и глини­стых частиц и другие характеристики заполнителей	ГОСТ 10268-91
б) Содержание добавок, активность, сроки схватывания и другие	ГОСТ 10178-85
характеристики цемента	СНиП 3.06.04-91
в) Содержание примесей солей и другие характеристики воды	ГОСТ 23732-79
г) Химический состав и другие характеристики добавок	ТУ на добавку
д) Качество стали для изготовления опалубки, арматурных и закладных изделий	СНиП 2.05.03-84*
е) Характеристики закладных и арматурных изделий, поставляемых	СНиП 2.05.03-84*
в готовом виде	ГОСТ 10884-81
	ГОСТ 5781-82
	ГОСТ 19281-89
ж) Характеристики опалубки или ее элементов, поставляемых в	СНиП 3.03.01-87
готовом виде	ГОСТ 23477-79
	ГОСТ 23478-89
з) Удобоукладываемость, температура и воздухосодержание, а также другие характеристики товарной бетонной смеси	ГОСТ 7473-85
и) Характеристики материалов (древесины, пиломатериалов,	ГОСТ 23478-79
фанеры и др., используемых для изготовления опалубки	СНиП 3.03.01-87
Примечание. Кроме указанных в таблице нормативных документов надлежит руководствоваться действующей главой СНиП 3.06.04-91 «Мосты и трубы».

 

5.2.2. Параметры входного контроля и нормативные документы, нормирующие параметры приведены в табл. 8.

5.2.3. Операционный контроль качества бетонных работ должен включать контроль:

влажности, гранулометрии и точности дозирования заполнителей;

правильности и точности изготовления арматурных и закладных изделий;

продолжительности перемешивания бетонной смеси;

свойств приготовленной смеси (подвижности или жесткости, объе­ма вовлеченного воздуха, температуры);

геометрических размеров и состояния собранных форм;

качества смазки и нанесения ее на форму;

правильности установки арматурных закладных изделий и фиксаторов защитного слоя арматуры;

прочности анкеров арматуры, величины ее натяжения, положе­ния анкерных головок перед отпуском натяжения;

антикоррозийной защиты арматуры и закладных изделий;

заданных режимов формования (коэффициента уплотнения, толщины слоя бетона, длительности формования, амплитуды и частоты колебаний, скорости непрерывного формования и др.);

правильности установки и укладки комплектующих изделий, отделочных, теплоизоляционных и гидроизоляционных материалов;

качества отделки изделий в процессе формования;

структурной прочности уплотненной смеси и параметров немедленной или ускоренной распалубки;

режима тепловой обработки изделий;

распалубочной прочности изделий и режимов их распалубки по­сле твердения;

качества доводочных работ для повышения заводской готовности изделий;

складирования и хранения готовых изделий.

5.3. Организацию, периодичность и методы проведения операционного контроля следует устанавливать в стандартах предприятия на управление качеством или в технологических картах производства в зависимости от вида изготавливаемых изделий и конструкции, а так­же принятой технологии.

(3.09.01-85, п. 8.5)

 

5.4. Приемочный контроль качества готовых изделий и их маркировку следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81, ГОСТ 13015.2-81, СНиП 3.06.04-91, СНиП 3.03.01-87, а также стандартов или технических условий на изделия конкретных видов.

Приемочный контроль конструкций из монолитного бетона и железобетона следует производить в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85*, СНиП 3.03.01-87, СНиП 3.06.04-91 и настоящей главы «Пособия».

Технические требования, которые необходимо выполнять при контроле качества изготовленных элементов, а также объем, методы или способы контроля приведены в табл. 9.

 

Таблица 9

 

Технические требования	Контроль	Метод или способ контроля
Отклонения от проектных размеров изготовленных сборных железобетонных конструкций при отсутствии в проекте особых указаний, мм а) пролетных строений и их блоков: по длине 30; —10	Каждого эле­мента	Измерительный (измерение лентой)
- " - высоте в любом сечении 15; — 0	То же	То же
- " - наибольшей ширине 20; —10	То же	То же
- " - остальным измерениям ± 5; искривле­ние продольной оси 0,001 пролета, но не более 30	То же	То же
б) линейных, элементов (за исключением свай) по поперечным размерам 0,02 сторо­ны сечения, но не более 20; — 5:	То же	То же
по длине 15,—10	То же	То же
искривление 0,002 длины, но не более 20	То же	То же
в) плит при толщине 12 см, менее ± 5	То же	То же
-"-,  более 12 см, 10; — 5	То же	То же
по длине и ширине ± 10	То же	То же
искривление поверхности 0,001	То же	То же
наибольшего размера	То же	То же
г) всех конструкций положение осей выпусков арматуры 5;	То же	То же
диаметра закрытых каналов 5; — 2	То же	То же
расположения закрытых каналов ± 2	То же	То же
перекос опорных плит 0,002 длины (шири­ны) опорной плиты	То же	То же

 

 

ОПАЛУБОЧНЫЕ РАБОТЫ

 

5.5. Древесные, металлические, пластмассовые и другие материа­лы для опалубки должны отвечать требованиям ГОСТ 23478-79, деревянные клееные конструкции — ГОСТ 20850-84 или ТУ, фанера ламинированная — ТУ 18-649-82, ткани пневматических опалубок —утвержденным техническим условиям. Материалы несъемных опалубок должны удовлетворять требованиям проекта в зависимости от функционального назначения. При использовании опалубки в ка­честве облицовки они должны удовлетворять требованиям соответст­вующих облицовочных поверхностей.

(3.03.01-87, п. 2.106)

 

5.6. Для изготовления деревянной опалубки разрешается приме­нять пиломатериалы хвойных пород по ГОСТ 6782.1-75* и листвен­ных пород по ГОСТ 6782.2-75* не ниже II сорта.

Толщина досок должна назначаться .по расчету, но быть не менее 19 мм, а для многократного оборачивания щитов — 25 мм.

Ширина досок опалубки должна быть не более 15 см, при этом до­ски должны сплачиваться в четверть.

Опалубка видимых поверхностей бетона, а также фундаментов в пределах деятельного слоя промерзания грунтов должна быть остро­гана, если она не покрывается пластиком или фанерой.

5.7. Для несущих элементов опалубки должна применяться сталь, предусмотренная проектом. Устройства для подъема опа­лубки (петли, штыри и др.) должны изготовляться из стали марки ВСтЗпс любой категории по ГОСТ 380-88 или из стали 20 по ГОСТ 1050-88.

5.8. При изготовлении опалубки следует предусмотреть:     

скругление прямых и острых углов бетонируемой конструкция радиусом 20 мм или фаской размером не менее 10х10 мм (если в проекте нет других указаний);

величину уклона боковых поверхностей неразъемной блочной опалубки 1/20.

5.9. Комплектность инвентарной опалубки определяется заказом потребителя.

Завод-изготовитель опалубки должен производить контрольную сборку фрагмента на заводе. Схема фрагмента определяется заказчи­ком по согласованию заводом-изготовителем.

Испытание элементов опалубки и собранных фрагментов на прочность и деформацию проводятся при изготовлении первых комплек­тов опалубки, а также замене материалов и профилей.

Программу испытаний разрабатывают организация-разработчик опалубки, завод-изготовитель и заказчик.

(3.03.01-87, пп. 2.107, 2.108)

 

5.10. Приемку инвентарной опалубки, поступающей с завода-изготовителя, следует осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87 и ГОСТ 18242-72*.

(3.06.04-91, п. 6.26)

 

5.11. Технические требования, которые следует соблюдать при изготовлении и установке опалубки и проверять при пооперационном контроле, а также объемы и способы контроля приведены в табл. 10.

(3.06.04-91, табл. 11)

 

5.12. При длительном перерыве между приемкой опалубки и установкой арматуры опалубка должна быть освидетельствована повтор­но и обнаруженные дефекты исправлены.

5.13. При приемке установленной опалубки и ее креплений подле­жит проверке:

соответствие проекту установленной опалубки и креплений;

правильность установки пробок и закладных частей;

 

Таблица 10

 

Технические требования	Контроль	Метод или способ контроля
1. Допускаемые отклонения положения и размеров установленной опалубки по СНиП 3.03.01-87, ГОСТ 25347-82* и ГОСТ 25346-89	Промежуточ­ный по мере монтажа и всей опалубки	Измерительный (теодолитная и нивелирная съемки и измерение рулеткой)
2. Допускаемые отклонения расстояния: между опорами изгибаемых элементов опалубки и между связями вертикальных поддерживающих конструкций от проект­ных размеров, мм 25 — на 1 м длины не более	Каждого	Измерительный
75 — на весь пролет	расстояния	измерение рулеткой)
от вертикали или проектного наклона плоскостей опалубки и линии их пересечений, мм 5 — на 1 м высоты	Каждой плоскости	Измерительный (изме­рение отвесом)
на всю высоту: 20 — для фундаментов	То же	То же
10 — для тела опор и колонн высотой до 5 м	То же	То же
3. Допускаемое смещение осей опалубки от проектного положения, мм: 15 — фундаментов	Каждой оси	Измерительный (изме­рение рулеткой)
8 — тела опор и колонн фундаментов под стальные конструкции	То же	То же
4. Допускаемое смещение осей: переставляемой опалубки относительно осей сооружения 10 мм	То же	То же
5. Допускаемые отклонения расстояния между внутренними поверхностями опа­лубки от проектных размеров 5 мм	Каждой опалубки	Измерительный (изме­рение опалубки или первого изделия)
6. Допускаемые местные неровности опа­лубки 3 мм	Каждой опалубки	Измерительный (внешний осмотр и проверка двухметровой рейкой)

 

(3.06.04-91, табл. 11)

 

плотность щитов опалубки, а также плотность стыков и сопряже­нии опалубки между собой и с ранее уложенным бетоном.

Приемку поддерживающих опалубку конструкций производится в соответствий с требованиями гл. 3 «Пособия».

5.14. Поверхность опалубки, соприкасающаяся с бетоном, должна быть перед укладкой бетонной смеси покрыта смазкой. Смазку сле­дует наносите тонким слоем на тщательно очищенную поверхность.

Поверхность опалубки после нанесения на нее смазки должна быть защищена от загрязнения, дождя и солнечных лучей.

Не допускается попадание смазки на арматуру и закладные детали.

Допускается для смазки деревянной опалубки использовать эмульсию ЭКС в чистом виде или с добавкой известковой воды.

Для металлической и деревянной опалубки допускается приме­нять эмульсолы с добавками уайт-спирита или поверхностно-актив­ных веществ, а также другие составы смазок, не влияющие отрица­тельно на свойства бетона и внешний вид изделия и уменьшающие сцепление опалубки с бетоном.

Смазку из отработанных, машинных масел случайного состава применять не допускается.

(3.06.04-91, п. 6.28)

 

5.15. Подготовленную к бетонированию опалубку следует принять по акту (приложение 32).

(3.06.04-91, п. 6.27)

 

5.16. За состоянием установленной опалубки, подмостей и крепле­ний необходимо вести в процессе бетонирования постоянное наблю­дение.

При обнаружении деформаций или смещений отдельных элемен­тов опалубки, подмостей и креплений следует прекращать работы и принимать меры к исправлению дефектов.

5.17. Минимальная прочность бетона незагруженных монолитных конструкций при распалубке поверхностей:

вертикальных 0,2-0,3 МПа;

горизонтальных и наклонных при пролете:

до 6 м — 70 % проектной

более 6 м — 80 % проектной

(3.03.01-87, табл. 10)

 

Прочность бетона, свободный пролет забетонированной конструкции, число, место и способ установки и снятия временных опор, а также порядок демонтажа щитов опалубки определяется ППР и в не­обходимых случаях согласовывается с проектной организацией.

Снятие всех типов опалубки следует производить после предварительного отрыва их от бетона.

 

АРМАТУРНЫЕ РАБОТЫ

 

5.18. Арматурная сталь (стержневая, проволочная) и сортовой прокат, арматурные изделия и закладные элементы должны соответствовать проекту и требованиям соответствующих стандартов. Рас­членение пространственных крупногабаритных арматурных изде­лий, а также замена предусмотренной проектом арматурной стали должны быть согласованы с заказчиком и проектной организацией.

(3.03.01-87, п. 2.95)

 

5.19. Транспортирование и хранение арматурной стали следует выполнять по ГОСТ 7566-81.

(3.03.01-87, п. 2.96)

 

5.20. При входном контроле вся поступающая на строительство моста (полигон) прокатная сталь, закладные изделия и анкера долж­ны подвергаться обязательному внешнему осмотру и замерам.

При приемке арматурная сталь проверяется согласно ГОСТам 5781-82; 7566-81; 10884-81; 10922-90, на наличие трещин, следов от протяжки и профилировки, раковин, плен, забоин, накатов, местных повреждений ребер и выступов, ржавчины, местной и общей кривиз­ны отклонений от мерной длины стержней.

5.21. Арматура, за исключением высокопрочной проволоки и ка­натов, имеющая на поверхности продукты коррозии, допускается к применению при условии, что после очистки ее поверхности металлической щеткой механические свойства и размеры периодического профиля останутся не менее допустимых по ГОСТам 380-88*, 5781-82*, 10884-81*.

На поверхности напрягаемой проволочной арматуры допускается равномерный налет ржавчины (поверхностное окисление, легко удаляемое сухой ветошью). Наличие на поверхности высокопрочной проволоки и канатов язвенной коррозии (питингов) не допускается.

(3.06.04-91, приложение 2, п. 1)

 

5.22. Независимо от наличия сертификата перед заготовкой необходимо проводить контрольные испытания всей напрягаемой армату­ры, а обычной (ненапрягаемой) арматуры — в случаях, специально оговоренных проектом. При испытаниях высокопрочной проволоки, арматуры класса К-7 и стальных канатов необходимо брать по одно­му образцу от обоих концов каждого мотка (бухты). Отбор образцов стержневой напрягаемой арматуры необходимо осуществлять в соот­ветствии с требованиями ГОСТ 5781-82* и ГОСТ 10884-81*.

При несоответствии данных сертификата и контрольных испытаний партия арматурной стали в производство не допускается и может быть ис­пользована в конструкциях по согласованию с проектной организацией, а в необходимых случаях с заказчиком с учетом ее фактических свойств.

(3.06.04-91. Прилож. 2, п. 3)

 

5.23. Поступающая арматурная сталь регистрируется в «Журнале регистрации поступления арматурной стали» (приложение 33).

5.24. Результаты контрольных испытаний заносятся лабораторией в «Журнале регистрации результатов испытаний арматурной стали» (приложение 34).

5.25. Арматурные и закладные изделия следует изготавливать с соблюдением утвержденных технологий и нормативов.

Арматурные изделия подразделяются на типы: арматурные сетки и каркасы вязанные или сварные; отдельные стержни арматуры со сварными стыковыми соединениями или стыками внахлестку (без сварки).

Во внецентренно сжатых и внецентренно растянутых элементах стержни арматурной стали периодического профиля диаметром до 36 мм и гладкие с полукруглыми крюками допускается стыковать внахлестку.

В изгибаемых и центрально-растянутых элементах стыкование растянутых арматурных стержней внахлестку не допускается.

Число стыков в одном расчетном сечении элемента (в пределах участ­ка длиной, равной 15 диаметрам стыкуемых стержней) не должно превы­шать в элементах, арматура которых рассчитывается на выносливость, 25 %, в элементах, арматура которых не рассчитывается на выносливость, — 40 % общего количества рабочей арматуры в растянутой зоне сечения.

(2.05.03-84*, пп. 3.159, 3.162)

 

Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций следу­ет выполнять, принимать и контролировать в соответствии с ГОСТ 10922-90 «Общие технические условия».

Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетон­ных конструкций следует выполнять, принимать и контролировать в соответствии с ГОСТ 14098-91 «Типы, конструкции и размеры».

5.26. Контроль арматурных и закладных изделий должен выполняться с соблюдением требований табл. 11.

 

Таблица 11

 

Параметр	Регламентация	Контроль (метод, объем, вид регистрации)
Пространственные арматурные каркасы	По проекту и в соответствии с ГОСТ 10922-90 и 14098-91, СНиП 2.05.03-84*	Сплошной, ГОСТ 10922-90
Сетка арматурная сварная	По ГОСТ 8478-81 и 23279-85
Закладные детали	По проекту и в соответствии с ГОСТ 10922-90 и 14098-91, СНиП 2.05.03-84*	Входной, визуальный, журнал
Отдельные стержни со сварными соединениями	По проекту и в соответствии с ГОСТ 14098-91 и 10922-90	Входной, выборочный, разрушающий по ГОСТ 10922-90

 

5.27. При заготовке напрягаемой арматуры на механизированных и автоматизированных линиях должны быть исключены поврежде­ния, надрезы и поджоги арматуры.

(3.09.01-85, п. 3.12)

 

5.28. Типы и конструктивные элементы сварных соединений арматуры, а также технологические режимы сварки необходимо выполнять в соответст­вии с ГОСТ 10922-90 и 14098-91, СНиП 3.03.01-87 и проектной документа­цией на изделия конкретных видов. Типы и конструктивные элементы спор­ных соединений закладных деталей в зависимости от способов сварки долж­ны соответствовать ГОСТ 19292-73, 10922-90 и 14098-91, СНиП 3.03.01-87.

5.29. Перед установкой в конструкцию вся заготовленная напрягаемая арматура должна быть принята по акту (приложение 35).

В процессе установки напрягаемой арматуры запрещается приваривать (прихватывать) к ней распределительную арматуру, хомуты и за­кладные детали, а также подвешивать опалубку, оборудование и т.п.

Непосредственно перед установкой напрягаемых арматурных элементов каналы должны быть очищены от воды и грязи продувкой сжатым воздухом.         

Арматуру, натягиваемую на бетон, следует устанавливать непосредственно перед натяжением в сроки, исключающие возможность ее коррозии. При натягивании арматуры через каналы следует принимать меры по предотвращению ее повреждения.

(3.06.04-91, п. 4.7)

 

5.30. Последовательность натяжения арматуры конструкции дол­жна быть указана в проекте.

Результаты натяжения каждого арматурного элемента или груп­пы элементов при их одновременном натяжении должны быть зане­сены в журнал натяжения арматурных пучков (приложение 36).

5.31. При натяжения арматуры на бетон конструкции необходимо соблюдать следующие требования:

а) прочность бетона конструкции и стыков должна быть не ниже установленной проектом для данной стадии, что подтверждается неразру­шающим методом контроля или испытанием контрольных образцов, до начала натяжения необходимо проверить соответствие фактических размеров конструкции проектным и убедиться в отсутствии раковин, трещин и других дефектов, ослабляющих бетон конструкции;

б) обжимаемая конструкция должна опираться в местах, указан­ных в проекте, а опорные узлы должны иметь свободу перемещения;

в) анкеры и домкраты должны быть отцентрированы относительно оси напрягаемой арматуры и сохранять это положение в период натяжения;

г) натянутая арматура должна быть заинъецирована или обетонирована или покрыта антикоррозийными составами, предусмотренны­ми проектом, в сроки, исключающие ее коррозию. (3.06.04-91, п. 4.10)

 

5.32. При натяжении арматуры на упоры необходимо:

а) предварительно выбрать слабину арматуры; при натяжении группы арматурных элементов или канатов подтянуть их с усилием, составляющим 20 % контролируемого при натяжении, и закрепить в подтянутом положении;

б) следить за расстоянием и сохранением проектного положения арматуры, а также оттяжек или других удерживающих приспособле­ний в местах ее перегиба;

в) обеспечить компенсацию снижения натяжения в арматурных элементах, натягиваемых первыми, перетяжкой или исследующей подтяжкой части арматурных элементов;

г) не допускать потерь напряжения в напрягаемой арматуре (за счет разности температуры натянутой арматуры и бетона в период его отвердения) сверх указанных в проекте, а для типовых конструк­ций свыше 60 МПа (600 кгс/см²).

(3.06.04-91, п. 4.11)

 

5.33. Усилия натяжения арматуры с упоров на бетон конструкции следует передавать по достижении бетоном прочности не ниже указанной в проекте. При этом необходимо соблюдать следующие требования:

а) конструкция должна быть оперта в местах, предусмотренных проек­том, иметь свободу перемещения и не подвергаться нагрузкам, не предус­мотренным проектом, в том числе реактивным от разгружаемых упоров;

б) обжатие конструкций должно быть выполнено плавно; порядок и последовательность отпуска отдельных арматурных элементов дол­жны соответствовать проекту;

в) перед обрезкой арматуры газовой горелкой арматура должна быть очищена от бетона от торца конструкции до упора; зона обрезки арматуры — нагревается до красного каления (после чего произво­дится обрезка). Обрезка, арматуры электросваркой запрещается.

(3.06.04-91, п. 4.12)

 

5.34. Всю установленную арматуру сборных и монолитных конструкций следует принимать до их бетонирования; результаты освиде­тельствования и приемки следует оформлять актом на скрытые работы (приложение 37).

5.35. Нормативные требования, которые следует выполнять при производстве арматурных работ и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля приведены в табл. 12.

 

Таблица 12

 

Технические требования	Контроль	Метод или способ контроля
1. Продолжительность хранения высоко-прочной проволочной арматуры, арматурных и стальных канатов в закрытых помещениях или специальных емкостях — не более одно­го года. Допускается относительная влажность воздуха — не более 65 %.	100 % высокопрочной арма­турной стали	Психрометрический
2. Допускаемые отклонения от проекта, мм: габаритных размеров вязаных арматурных каркасов и сеток: для стоек, балок, плит и арок ± 10	Каждого кар­каса	Измерительный (изме­рение рулеткой)
для фундаментов ± 20 расстояния между отдельными стержнями или рядами арматуры при армировании в несколько рядов по высоте: в конструкциях толщиной более 1 м и фун­даментах ± 20	То же	То же
в балках, арках, а также плитах толщиной мм: св. 300 ± 10	То же	То же
от 100 до 300 ± 5	То же	То же
до 100 ± 3	То же	То же
Расстояния между хомутами балок и стоек, а также между связями арматурных каркасов ± 10	То же	То же
Расстояния между распределительными стержнями в одном ряду ± 25	То же	То же
Положение хомутов относительно проект­ной оси (вертикальной, горизонтальной или наклонной) ± 15	Каждого каркаса	Измерительный (измерение рулет­кой)
3. Допускаемые отклонения при заготовке, установкой натяжении напрягаемой ар­матуры от проектных значений:
взаимное продольное смещение высаженных головок на концах арматурного эле­мента 0,5 мм на каждые 10 м длины пучка	Каждого арматур­ного элемента	Измерительные (проверка по шаблону)
прочности анкерных головок высокопрочных проволок на отрыв не ниже гаранти­рованного разрывного усилия по ГОСТ 7348-81*	6 контрольных образцов перец нача­лом работ. Повтор­ные испытания по­сле высадки каждых 10 тысяч головок, в случае замены матриц, пуансонов и ре­монта оборудования для вьсадки головок
размеров анкерных головок ± 0,2 мм	То же	Измерительный (измерение штангенциркулем)
4. Отклонения, мм, в контролируемой дли­не двухпетлевых элементов при натяжении: групповом ± 10	Каждого арматур­ного элемента	Измерительный (измерение рулет­кой при установке в опоры на специальном стенде)
поочередном ± 30	То же	То же
5. Отклонения в расстояниях между канатами, стержнями, другими элементами напрягаемой арматуры, мм при проектном расстоянии в свету до 60 мм ± 5	Каждой конструкции	То же
то же свыше 60 мм ± 10	То же	То же
6. Отклонения от проектного положения внутренних анкеров при натяжении арматурных элементов и канатов на упоры, мм ближайших к торцам балок в сторону торца, 40	Каждого арматур­ного	Измерительный (измерение
то же, в сторону середины, 60	элемента	рулеткой)
остальных анкеров в любую сторону 200	То же	То же
(при минимальном расстоянии в свету между анкерами 100 мм)	То же	То же
7. Допускаемое отклонение контролируемой длины арматурного элемента (рассто­яние между внутренними плоскостями стаканных анкеров и анкеров с высаженными головками) + 0,001 длины элементов в пределах + 50; — 40 мм	Каждого элемента	Измерительный (измерение при установке в упоры или на специаль­ном стенде)
8. Перекос опорных (упорных) поверхностей в местах установки домкратов и анке­ров не более 1:100	Один раз в месяц при натяжении на упоры и в каждом узле при натяже­нии на бетон	Измерительный (проверка угольником и щупом по выверенной базе)
9. Точность установки домкратов при груп­повом натяжении арматуры относительно равнодействующей усилия + 10 мм.	Каждой установки домкрата	Измерительный (измерение линей­кой)
10. Предварительная обтяжка в течение 30 мин стальных канатов со спиральной или двойной свивкой и закрытых стальных ка­натов на 10 % выше контролируемого уси­лия натяжения	Всех канатов	Измерительный (замеры натяже­ния частотомером или иным динамометрическим  прибором)
11. Допускаемые отклонения величины усилий натяжения арматуры диаметрами (от контролируемого усилия), % в отдельных арматурных элементах, канатах, стержнях и проволок при натяжении
поочередном ± 5	Каждого арматур­ного элемента	Измерительный (проверка по
групповом ± 10	20 % арматурных элементов в группе	манометру и вытяжке)
суммарное для всех арматурных элементов, канатов, стержней и проволок в одной группе ± 5	Каждой группы	То же
12. Отклонение величин вытяжки от проектной, %: в отдельных арматурных элементах, канатах, стержнях и проволоках ± 15 %	Каждого арматур­ного элемента	То же
в одной группе арматурных элементов, эле­ментов канатов, стержней и проволок ± 10	Каждой группы	Измерительный (измерение линейкой)
13. Точность измерения упругого удлинения арматуры при ее натяжении, мм: продольной 1	Каждого арматур­ного элемента	То же
поперечной (хомутов) 0,1	То же	Измерительный (измерение инструментом соответ­ствующей точности)
14. Допускаемые суммарные потери усилий натяжения, вызываемые трением в домкратах и анкерных закреплениях проволок с высаженными головками и стаканных анкерах 5*	Только при определении контролируемого усилия	То же
при конусных анкерах 10*	То же	Измерительный
		(проверка по
15. Допускаемые сроки нахождения арматурных элементов в каналах до инъецирования без специальной защиты (при среднесуточной относительной влажности воздуха более 75 %, сут. **	Всех арматурных элементов	манометру и вытяжке частотомером или иным динамометрическим прибо­ром)
30 — из параллельных проволок	То же	То же
15 — из канатов	То же	Регистрационный
30 — из стержней (из термически упроченной арматуры классов АтIVК, АтVСК, АтVIК)	То же	(проверка соответствия сроков)
_________ * Величину следует уточнять опытным путем. ** Сверх указанного срока необходимо принимать специальные меры по временной защите арматуры от коррозии. Нахождение напрягаемой арматуры в каналах при любом способе временной защиты арматуры от коррозии более 8 месяцев не допускается.   Примечания: 1. Арматурные элементы, канаты и стержни, имеющие отклонения значения усилия натяжения более указанных в таблице величин, должны быть повторно натянуты или заменены. 2. Допускается оставлять в конструкции не более 20 % рабочих напрягаемых арма­турных элементов с оборванными или не полностью напряженными проволоками при числе последних не более 5 % общего числа в арматурном элементе. 3. При определении упругого удлинения арматуры за условный нуль принимается усилие предварительного напряжения, соответствующее 20 % контролируемого.

 

(3.06.04-91, табл. 3)

 

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ БЕТОНОВ

 

5.36. Приемку цементов следует производить по ГОСТ 22236-85*, транспортирование и хранение цементов — по ГОСТ 22237-85 и СНиП 3.09.01-85.

(3.03.01-87, п. 2.1)

 

5.37. Для каждой поступающей партии цемента (не менее 8 т) следует определять его нормативную густоту, сроки схватывания, равномер­ность изменений объема, а для пластифицированного или гидрофобного портландцемента — пластичность и гидрофобность. При производстве сборных конструкций и изделий, подвергаемых тепловлажностной об­работке, следует учитывать группу эффективности цемента при пропаривании (ГОСТ 22236-85*). Применение портландцемента III группы эффективности при пропаривании не допускается.

(3.06.04-91, приложение 3, п. 1)

 

5.38. При возникновении сомнения в соответствии качества це­мента выданному паспорту потребитель должен произвести отбор проб цемента по ГОСТ СЭВ 3477-81 и направить их для испытания в головную организацию по испытаниям цемента (ЦЕМИСКОН) или в ее региональные конторы.

(3.06.04-91, приложение 3, п. 2)

 

5.39. Место отбор проб и номер партии фиксируется лабораторией в журнале поступления и расходования цемента (приложение 38). Результаты испытания цемента фиксируется в акте испытаний це­мента (приложение 40).

5.40. При поступлении цемента с содержанием щелочных оксидов более 0,6 % в пересчете на Na₂O или применение щелочесодержащих добавок с водой затворения, например поташа, необходимо прове­рить заполнители на потенциальную реакционную способность по отношению к щелочам. Данные по содержанию щелочных оксидов следует запрашивать у цементного завода-поставщика.

Заполнители, характеризующиеся величиной растворимого кремнезема более 50 ммоль/л, не допускается применять без специальной проверки.

(3.06.04-91, приложение 3, п. 3)

 

5.41. Заполнители для бетона применяются фракционированными и мытыми. Запрещается применять природную смесь песка и гравия без рассеивания на фракции.

При выборе заполнителей для бетонов следует применять преимущественно материалы из местного сырья. Для получения требуемых технологических свойств бетонных смесей и эксплуатационных свойств бетонов следует применять химические добавки или их комплексы.

(3.03.01-87, п. 2.2)

 

5.42. В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона следу­ет применять щебень из природного камня и гравия, а также гравий по ГОСТ 10268-80.

Щебень из природного камня и гравия, а также гравий следует применять, как правило, в виде фракций от 5 (3) до 10 мм, свыше 10 до 20 мм, свыше 20 до 40 мм и свыше 40 до 70 мм раздельно дозируе­мых, при приготовлении бетонной смеси. Допускается одна фракция из зерен крупностью 5-20 мм.

Соотношение отдельных фракций крупного заполнителя в составе бетона должно находиться в пределах, указанных в табл. 1 ГОСТ 10268-80. Запрещается использовать для приготовления бетонной смеси заполнитель фракций 20-40 мм и выше без соответствующего по табл. 1 ГОСТ 10268-80 количества фракций 5-10 и 10-20 (5-20) мм.

В качестве мелкого заполнителя может быть применен смешанный песок из мелкого или очень мелкого природного песка и дробленого пес­ка из отсевов дробления изверженных горных пород. Не допускается применять в качестве мелкого заполнителя только дробленый песок (песок из отсевов дробления) без смешения его с природным песком.

(3.06.04-91, приложение 3, п. 4)

 

5.43. Применение очень мелкого песка с модулем крупности от 1,5 до 1,2 допускается лишь в случае отсутствия крупного, среднего или мелкого песка при обязательном условии обеспечения стабильности зернового состава крупного заполнителя, поступающего в бетоносмеситель от замеса к замесу (в пределах требования ГОСТ 10268-80), раздельным дозировании каждой фракции щебня, подтверждении возможности получения бетона с допустимым расходом цемента и при соответствующем технико-экономическим обосновании.

Очень мелкий песок следует укрупнять добавкой природного крупного песка или дробленого песка из отсевов дробления, доводя зерновой состав до требований ГОСТ 10268-80.

(3.06.04-91, приложение 3, п. 5)

 

5.44. Каждая партия поставляемых на строительство песка, крупных заполнителей и камня должна иметь документ (паспорт) предприятия (карьера) - изготовителя установленной формы, удостоверяющий соответствие качества материалов требованиям действующих ГОСТ. 

При отсутствии этих документов и в случае применения местных материалов (песка, гравия, щебня и камня), добываемых непосредственно строительными организациями, производятся их испытания и установление соответствия материалов требованиям проекта и ГОСТ (табл. 12). Результаты испытаний заносятся в ак­ты (приложение 40 и 41).

5.45. Для обеспечения постоянства зернового состава заполните­лей, как правило, следует осуществлять дополнительное обогащение (кондиционирование) крупного и мелкого заполнителя. Дополни­тельное обогащение заполнителей (рассев на фракции всего щебня с отделением фракций мельче 5 мм и песка с отделением гравелистых частиц крупнее 5 мм) следует осуществлять с промывкой или без промывки с рассевом высушенных заполнителей.

Для бетонов класса В45 и выше дополнительное обогащение заполнителей обязательно.

(3.06.04-91, приложение 3, п. 6)

 

5.46. В качестве добавок, улучшающих технологические свойства бетонной смеси и качество бетона, следует применять:

а) для повышения удобоукладываемости бетонной смеси или снижения расхода, цемента:

технические лигносульфонаты ЛСТ по ОСТ 13-183-83 с изм. № 1;

модифицированные технические лигносульфонаты ЛСТМ-2 по ТУ 13-0281036-16-90;

суперпластификатор С-3 по ТУ 6-36-0204229-625-90;

б) для обеспечения морозостойкости бетона:

комплексную добавку, состоящую из технических лигносульфонатов ЛСТ или ЛСТМ-2, или суперпластификаторов С-3 и воздухововлекающего компонента; в качестве воздухововлекающего компонента могут быть использованы смолы: нейтрализованная воздухововлекающая СНВ по ТУ 81-05-75-74, воздухововлекающая СНВ по ТУ 13-0281078-216-89, древесная омыленная СДО по ТУ 13-05-02-83, клей талловый пековый КТП по ОСТ 13-145-82; комплексную добавку, со­стоящую из ЩСНК и компонентов: СНВ или СДО или СПД;

комплексную добавку, состоящую из ЩСНК и суперпластифика­тора С-3;

в) для повышения водонепроницаемости бетона: добавки, указанные в подпунктах «а», «б», а также мылонафт, асидол, асидол-мылонафт по стандартам на нефтяные кислоты, ацетоноформальдегидную смолу АЦФ-3 по ТУ 59-02-039-57-83;

г) для обеспечения твердения бетона при отрицательных температурах (противоморозные):

нитрит натрия по ГОСТ 19906-74*Е;

комплексную добавку, состоящую из нитрита натрия и суперпластификатора С-3;

комплексную добавку, состоящую из поташа по ГОСТ 10690-73*Е и технических лигносульфонатов ЛСТ (ЛСТМ).

5.47. Технические требования на материалы для бетона и раствора, которые следует обеспечивать при производстве бетонных работ и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля приведены в табл. 13.

 

Таблица 13

 

Технические требования	Контроль	Способ контроля
1. Вид портландцемента для всех конст­рукций железнодорожных и автодорожных мостов и труб:	Каждой пар­тии
для бетона мостов — по ГОСТ 10178-85* (в том числе марок 550-ДО, 550-Д5, 600-ДО, 600-Д5) при СзА не более 8 %	То же	Проверка по ГОСТ 22236-85*, ГОСТ 310.3-76*, ГОСТ 310.4-81*, ГОСТ 10178-85* (п. 4.21)
гидрофобный или пластифицированный — по ГОСТ 10178-85* при СзА не более 8 % и минеральной добавки не более 5 %	То же	То же
сульфатостойкий — по ГОСТ 22266-76*	То же	То же
с добавкой нефелинового шлама — по ГОСТ 10178-85* при СзА не более 5 % и нефелинового шлама не более 15 %	То же	То же
с добавкой нефелинового шлама и трепела — по ГОСТ 10178-85* при СзА не более 5 % и минеральной добавки не более 15 %, в том числе трепела не более 3 %	То же	То же
быстротвердеющий при обязательном вве­дении в бетон комплексной газообразую­щей (кремнийорганической) и пластифи­цирующей добавки по ГОСТ 10178-85* при СзА не более 8 % и минеральной до­бавки не более 5 %	То же	То же
2. Вид портландцемента для бетона внут­ренней зоны заполнения (при блоках об­лицовки) в районах с умеренным или суровым климатом: по поз. 1 настоящей таблицы сульфато­стойкий с минеральными добавками — по ГОСТ 22266-76*	То же	То же
с минеральными добавками, в том числе пластифицированный или гидрофобный — по ГОСТ 10178-85* при СзА не более 8 %	То же	То же
3. Вид цемента для монолитных бетонных и ненапрягаемых железобетонных конст­рукций в подводных и подземных частях железнодорожных и автодорожных мостов и труб: портландцемент — по поз. 1 и 2 настоя­щей таблицы; шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент для бетонных смесей, укладываемых в массивы, а также для конструкций, твердеющих при температуре не ниже 10 °С — по ГОСТ 10178-85* и ГОСТ 22266-76*	То же	То же
4. Вид портландцемента для конструкций одежды ездового полотна: для дорожных и автодорожных покрытий, а также для бетона мостов — по ГОСТ 10178-85*	Каждой партии	То же
5. Характеристика крупного заполнителя для тяжелого бетона — щебня из природ­ного камня и гравия, а также щебня: наибольший размер зерен (наибольшая крупность) — по ГОСТ 10268-80 и табл. 1 СНиП 3.03.01-87	То же	Проверка по ГОСТ 8269-87*
число фракций: не менее двух — из зерен наибольшей крупностью до 40 мм включительно	То же	То же
не менее трех — из зерен наибольшей крупностью 70 мм	То же	То же
При этом допускается одна — из зерен крупностью 5-20 мм	То же	То же
стабильность зернового состава, подавае­мого в бетоносмеситель, в течение смены — по ГОСТ 8267-82* и ГОСТ 10268-80	2-3 раза в месяц в течение смены с отбором проб из бункеров-дозаторов через каждые 1,5-2 ч	То же (рассев частных проб)
6. Характеристика мелкого заполнителя для тяжелого бетона — по ГОСТ 10268-80	Каждой партии	Проверка по ГОСТ 8735-88*
7. Качество воды, используемой для приготовления бетонных и растворных сме­сей, промывки заполнителей и ухода за бетоном — по ГОСТ 23732-79	При организации производства и при изменении источника водо­снабжения или состава приме­сей в воде	Проверка по ГОСТ 23732-79, ГОСТ 18164-72, ГОСТ 4389-72, ГОСТ 4245-72

 

(3.06.04-91, приложение 3, таблица)

 

5.48. Результаты лабораторного контроля за добавками для бетона регистрируются в журнале (приложение 42).

 

ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

 

5.49. Дозирование компонентов бетонных смесей следует производить по массе. Допускается дозирование по объему воды добавок, вводимых в бетонную смесь в виде водных растворов. Соотношение компонентов оп­ределяется для каждой партии цемента и заполнителей при приготовле­нии бетона требуемой прочности и подвижности. Соотношение ком­понентов следует корректировать в процессе приготовления бетонной смеси с учетом данных контроля показателей свойств цемента, влажно­сти, гранулометрии заполнителей и контроля прочности бетона.

(3.03.01-87, п. 2.3)

 

5.50. Порядок загрузки компонентов, продолжительность перемешивания бетонной смеси должны быть установлены для конкретных материалов и бетоносмесительного оборудования путем оценки по­движности, однородности и прочности бетона в конкретном замесе.

(3.03.01-87, п. 2.4)

 

5.51. Транспортирование бетонных смесей следует осуществлять специализированными средствами, обеспечивающими сохранение заданных свойств бетонной смеси. Запрещается добавлять воду на месте укладки бетонной смеси для увеличения ее подвижности.

(3.03.01-87, п. 2.5)

 

5.52. Состав бетонной смеси, правила приемки, методы контроля и транспортирования должны соответствовать ГОСТ 7473-85.

(3.03.01-87, п. 2.6)

 

5.53. В соответствии с ГОСТ 7473-85 на каждую партию товарной бетонной смеси завод-изготовитель выдает паспорт, а смесь, отпущенную в транспортное средство сопровождает выпиской из паспорта или накладной (приложение 43), подписанной лицом, ответственным за технический контроль завода-изготовителя смеси.

Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия бетонной смеси требованиям ГОСТ 7473-85 по согласованному с заводом-изготовителем плану контроля.

Накладная хранится на месте укладки бетона до конца смены, по­сле чего передается в строительную лабораторию.

5.54. Номинальный состав бетона подбирают по утвержденному заданию в соответствии с ГОСТ 27006-86. Состав бетона (раствора) подбирают исходя из условия обеспечения среднего уровня прочно­сти, значение которого следует определять по ГОСТ 18105-86* с уче­том однородности бетона (раствора). При отсутствии данных о фактической однородности бетона (раствора) средний уровень проч­ности необходимо принимать равным требуемой прочности для бето­на данного класса при коэффициенте вариации 13,5 %.

Методы подбора составов бетона и раствора приведены в рекомендуемых приложениях 4 и 5 СНиП 3.06.04-91.

(3.06.04-91, приложение 6, п. 1)

 

При подборе состава бетона следует также руководствоваться ВСН 150-93 и «Техническими указаниями по повышению морозо­стойкости бетона транспортных сооружений».

5.55. Оптимальную дозировку добавок, вводимых в бетонную смесь следует устанавливать экспериментально при подборе состава бетона с учетом данных, указанных в таблице 14 настоящего «Посо­бия», дозировку воздухововлекающего компонента необходимо уста­навливать при строгом контроле времени перемешивания бетонной смеси и в последующем регулярно корректировать из условия обеспечения на месте укладки заданного содержания в смеси вовлеченного воз­духа (с учетом его возможной потери при транспортировании смеси).

(3.06.04-91, приложение 6, п. 3)

 

5.56. Подбор и назначение состава бетонной смеси должна производить лаборатория (заводская, построечная или центральная ведом­ственная) перед началом производства изделий, при изменении проектных характеристик бетона, вида или поставщика цемента, заполнителей и технологических режимов производства.

5.57. Рабочий состав бетонной смеси контролируется результата­ми испытаний образцов, изготовленных из пробных замесов. Бетон­ную смесь, подобранную расчетно-теоретическим путем без опытной проверки испытанием образцов, применять запрещается. Подбор бетонной смеси следует производить руководствуясь действующими инструкциями и указаниями и оформлять карточкой подбора состава бетона и режима тепловлажностной обработки (приложение 44).

5.58. Корректировку рабочего состава бетона следует производить по данным операционного контроля свойств заполнителей (влажности, зернового состава, насыпной плотности) и бетонной смеси (удобоукладываемости, а для легкого бетона — средней плотности), контроля передаточной прочности для предварительно напряженных конструкций и напряжения для напрягаемого бетона, а также на основе статистической обработки фактических данных по прочности в соответствии с ГОСТ 18105.0-86.

(3.09.01-85, п. 4.3)

 

5.59. Введение в бетонную смесь добавок — ускорителей тверде­ния бетона для сокращения сроков достижения бетоном требуемой прочности запрещается.

В бетонах с поташом в качестве противоморозного компонента в соста­ве комплексной добавки количество добавки ЛСТ следует устанавливать в зависимости от количества вводимого поташа с обязательной проверкой в лаборатории указанного сочетания с конкретным цементом.

(3.06.04-91, приложение 6, п. 4)

 

5.60. Нормативные требования, которые следует выполнять при приготовлении бетонов и растворов и проверять при операционном контроле, а также объем и способы контроля приведены в табл. 14

 

Таблица 14

 

Технические требования	Контроль	Способ контроля
1. Минимальный расход цемента, кг/м3 бетона, для конструкций, расположенных ниже глубины промерзания или возможного размыва дна — 230	Всего объема укладываемого бетона	Измерительный (проверка работы дозаторов цемента и фактическо­го выхода бетона)
в подводной и надводной (подземной) частях сооружения — 260; в пределах переменного уровня воды или промерзания грунта — 290	То же	То же
в мостовом полотне — 290	То же	То же
2. Максимальный расход цемента, кг/м3 бетона, класса: до В35 включ. — 450	Каждого объе­ма укладывае­мого бетона	То же
В40 — 500	То же	То же
В45 и выше — 550	»	»
3. Водоцементное отношение, весовых ча­стей по массе, в бетонах, не более: подземной зоны — 0,65	Каждого состава	Регистрационный
подводной —"— — 0,60	бетона
с добавками для повышения их морозостой­кости:
Марки по морозостойкости
F100   F200   F300
В железобетонных            —     0,5     0,45 и тонкостен­ных конструкци­ях толщиной ме­нее 0,5 м	То же	То же
В бетонных                      0,60   0,55   0,47 массивных конструк­циях	То же	То же
В блоках облицовки          —     —     0,47	То же	То же
4. Объем вовлеченного воздуха в бетонных смесях на месте укладки для бетонов с нормированной морозостойкостью, % в бетонных и железобетонных конструкциях 2 - 4 в мостовом полотне 5 - 6	Один раз в сме­ну в условиях стабильного производства (при постоян­ных: составе бетона, качестве материалов, режиме приго­товления и уплотнения бетонной сме­си) и два раза в смену в других условиях	Проверка по ГОСТ 10181.3-81
5. Количество химических добавок, вводи­мых в бетонную смесь при ее приготовле­нии, % массы цемента: технических лигносульфонатов ЛСТ (сухого вещества) 0,1 - 0,2	Не реже одного раза в смену	Операционный (проверка плотности рабо­чих растворов добавок и дозаторов при приго­товлении бетонной смеси
модифицированных технических лигносульфонатов ЛСТМ — 2 (сухого вещества) 0,10 - 0,25	То же	То же
суперпластификаторов С-3 (сухого вещества) 0,3 - 0,7	То же	То же
воздухововлекающих компонентов комплексных добавок СНВ, СДО, СВП, КТП, СПД (сухого вещества) 0,003 — 0,05 (уточняется при подборе состава бетона из условия обеспечения требуемого объема повлеченного воздуха)	Не реже одного раза в смену	Операционный (проверка плотности рабо­чих растворов добавок и дозаторов при приготовлении бетонной смеси
кремнийорганической эмульсии КЭ-30-04 (50 %-ной концентрации) 0,4 кг/м3 бетона	То же	То же
щелочного стока производства капролкатама ЩСПК (сухого вещества) до 0,3;	То же	То же
мылонафта, асидола, асидол-мылонафта (товарного раствора) 0,02 — 0,05;	То же	То же
ацетоно-формальдегидной смолы АЦФ-3 (сухого вещества) 0,1 — 0,2	То же	То же
противоморозных добавок:
Протйвоморозиые добавки при расчетной температуре воздуха, °С
До –5  От –6   От –11  От –16  От –21                              до –10  до –15   до –20  до –25
Нитрита       5        7        9         —        — натрия	То же	То же
Поташа        5        7        9        11        14
суперпластификатор С-3, вводимый совместно с нитритом натрия, 0,3-0,6	То же	То же
технические лигносульфонаты ЛСТ (ЛСТМ-2), вводимые в качестве замедлителя схваты­вания бетона совместно с поташом 0,3-1,2	То же	То же

 

(3.06.04-91, приложение 6, таблица)

 

5.61. При ожидаемой в период производства бетонных работ среднесуточной температуре наружного воздуха ниже 5°С и минимальной суточный температуре ниже 0°С, приготовление бетонной смеси следует производить в обогреваемых бетоносмесительных установ­ках, применяя подогретую воду, оттаянные или подогретые заполни­тели, обеспечивающие получение бетонной смеси с температурой не ниже требуемой по расчету. Допускается применение неотогретых сухих заполнителей, не содержащих наледи на зернах и смерзшихся комьев. При этом продолжительность перемешивания бетонной сме­си должна быть увеличена не менее, чем на 25 % по сравнению с лет­ними условиями.

(3.03.01-87, п. 2.53 и 2.54)

 

5.62. Применяемые способы формования и удобоукладываемости бетонной смеси для различных изделий должна соответствовать операционной технологической карте, регламентирующей технологический процесс на всех этапах для конкретных условий производства. Удобоукладываемость бетонной смеси для каждого конкретного вида изделий должна быть уточнена при опытном бетонировании.

5.63. Поданная к месту укладки бетонная смесь должна иметь:

требуемую удобоукладываемость с отклонениями подвижности не более 30 % и жесткости не более 20 %;

температуру в пределах 5-30°С, если принятой технологией не предусмотрена более высокая температура смесей;

требуемый объем вовлеченного воздуха с отклонениями не более ±10 % от заданного для смесей с воздухововлекающими добавками.

(3.09.04-85, п. 4.15)

 

5.64. Время от выгрузки бетонной смеси из смесителя до формования изделий должно быть не более: для смесей тяжелого бетона — 45 мин.; для бетонных смесей для изготовления преднапряженных кон­струкций в силовых формах — 30 мин.; для смесей на цементах с малыми сроками схватывания и предварительно разогретых — 15 мин.

(3.09.01-85, п. 4.14)

 

Данные о бетонировании сборных железобетонных конструкций на полигонах мостостроительных подразделений должны фиксиро­ваться в «Журнале бетонирования изделий или партии изделий» (приложение 45).

5.65. Перед бетонированием горизонтальные и наклонные бетон­ные поверхности рабочих швов должны быть очищены от мусора, грязи, масел, снега, льда, цементной пленки и др. Непосредственно перед укладкой бетонной смеси очищенные поверхности должны быть промыты водой и просушены струей воздуха.

(3.03.01-87, п. 2.8)

 

5.66. Бетонную смесь необходимо укладывать в соответствии с ППР. При этом бетонную смесь укладывают в форму или опалубку горизонтальными слоями без технологических разрывов, с направлением укладки в одну сторону во всех слоях. При значительных пло­щадях поперечного сечения бетонируемой конструкции допускается укладывать и уплотнять бетонную смесь наклонными слоями, обра­зуя горизонтальный опережающий участок длиной 1,5-2 м в каждом слое. Угол наклона к горизонту поверхности уложенного слоя бетон­ной смеси перед ее уплотнением не должен превышать 30°. После ук­ладки и распределения бетонной смеси по всей площади укладываемого слоя уплотнение начинают с опережающего участка.

(3.06.04-91, п. 4.21)

 

5.67. При уплотнении бетонной смеси не допускается опирание вибраторов на арматуру и закладные изделия, тяжи и другие элемен­ты крепления опалубки. Глубина погружения глубинного вибратора в бетонную смесь должна обеспечивать углубление его в ранее уложенный слой на 5-10 см. Шаг перестановки глубинных вибраторов не должен превышать полуторного радиуса их действия, поверхностных вибраторов — должен обеспечивать перекрытия на 100 мм площад­кой вибратора границы уже провибрированного участка.

(3.03.01-87, п. 2.11)

 

5.68. Следующий слой бетонной смеси необходимо укладывать до начала схватывания бетона в предыдущем уложенном слое. Если перерыв в бетонировании превысил время начала схватывания бетона в уложенном слое (бетон потерял способность к тиксотропному разжижению при имеющихся средствах виброуплотнения), необходимо ус­троить рабочий шов. В этом случае бетон в уложенном слое должен быть выдержан до приобретения прочности, не менее указанной в таблице 15 (в зависимости от способа очистки от цементной пленки). Срок возобновления укладки бетона после перерыва определяется лабораторией.

Положение рабочих швов должно быть, как правило, указано в ППР. При отсутствии специального указания в проекте толщина слоя бетона уложенного после рабочего шва, должна быть не менее 25 см. Рабочие швы не следует располагать на участках переменного горизонта воды и на участках, омываемых агрессивной водой. (табл. 15).             

(3.06.04-91, п. 4.25)

 

Таблица 15

 

Параметр	Величина параметра	Контроль (метод, объем, вид регистрации)
1. Прочность поверхностей бетонных оснований при очистке от цементной пленки:	Не менее, МПа	Измерительный по ГОСТ 10180-78,
водной и воздушной струей	0,3	ГОСТ 18105-86,
Механической металлической щеткой	1,5	ГОСТ 22690-88,
гидропескоструйной или механической фрезой	5,0	журнал работ

 

(3.03.01-87, табл. 2)

 

5.69. Рабочие швы не допускается устраивать при бетонировании мостовых конструкций в местах, указанных в проектах в соответст­вии с требованиями СНиП 3.03.01-87, п. 2.13.

5.70. Бетонную смесь в каждом уложенном слое или на каждой позиции перестановки наконечника вибратора уплотняют до прекращения оседания и появления на поверхности и в местах соприкосновения с опалубкой блеска цементного теста.

(3.06.04-91, п. 4.26)

 

5.71. Виброрейки, вибробрусья или площадочные вибраторы могут быть использованы для уплотнения только бетонных конструкций; толщина каждого укладываемого и уплотняемого слоя бетонной сме­си не должна превышать 25 см.

При бетонировании железобетонных конструкций поверхностное вибрирование может быть применено для уплотнения верхнего слоя бетона и отделки поверхности.

5.72. Бетонирование сборных конструкций на открытых площад­ках допускается при обеспечении условий, гарантирующих на каж­дом технологическом этапе приобретение бетоном заданной проч­ности по всему объему конструкции.

(3.06.04-91, приложение 7, п. 2)

 

5.73. Допускается укладывать и уплотнять бетонную смесь наклонными слоями на всю высоту поперечного сечения балки, если опалубка не оборудована виброподдоном.

(3.06.04-91, приложение 7, п. 3)

 

5.74. Блоки составных по длине конструкций коробчатого сечения (К) и плитноребристых конструкций (ПРК) неразрезных пролетных строений, типовых балочных пролетных строений и сборных опор мостов, монтируемых на клееных стыках, следует изготавливать в цельнометаллической или комбинированной опалубке, оборудован­ной гибкими вибросистемами, и бетонированием «в торец» с использованием в качестве торца опалубки ранее забетонированный блок. Торцевую поверхность бетона, сдвинутого в положение «отпечатка», покрывают перед бетонированием очередного блока специальной разделительной смазкой: раствором коалина, извести и других ана­логичных материалов. Не допускается использовать смазки, имею­щие в своем составе различные виды масел. Бетонную смесь при бетонировании блоков пролетных строений следует уплотнять виброподдоном и вибролистами боковых щитов и внутренней части опалубки, включая группы вибраторов, соответствующие зоне укладки бетонной смеси.

5.75. Технологические требования, которые следует выполнять при производстве бетонных работ и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля приведены в табл. 16.

 

Таблица 16

 

Технические требования	Контроль	Метод и способ контроля
1. На месте приготовления и укладки подвижность смеси не должна отли­чаться от заданной более чем на 15 %, а жесткость более чем на 20	Не менее, чем 2 раза в смену, а при неустойчивой погоде, нестабильной влажности и колебаниях зернового состава заполнителей — через каждые 2 ч.	Проверка по ГОСТ 10181.1-81 с регистрацией в журнале
2. Температуры составляющих и бетонной смеси не должны отличаться от расчетной белее, чем на 2°С (воды и заполнителей при загрузке в смеситель бетонной (растворной) смеси — на выходе из смесителя, бетонной (растворной) смеси — на месте укладки.	Через каждые 4 ч в зимнее время, 2 раза в смену — при положитель­ных температурах воздуха — только бетонной смеси	Регистрационный, измерительный
3. Толщина укладываемого слоя бетонной смеси не должна превышать: 40 см — при уплотнении на виброплощадках, виброподдонах или гибкими виброси­стемами	Постоянный в процессе укладки бетона	Измерительный, визуальный
25 см — то же, при бетонировании конструкции сложной конфигурации и густоармированных	То же	То же
на 5-10 см длины рабочей части вибрато­ра при уплотнении тяжелыми подвесны­ми вертикально расположенными вибра­торами	»	»
вертикальной проекции длины рабочей части вибратора при уплотнении тяжелыми подвес­ными вибраторами, располагаемыми под уг­лом 35° к вертикали	»	»
1,25 длины вибронаконечника и 40 см —  при уплотнении ручными глубинными вибраторами	»	»
25 см — при уплотнении поверхностными вибраторами или вибробрусками в неармированных конструкциях и с одиночной ар­матурой	»	»
12 см — в конструкциях с двойной арматурой	»	»
4. При разделении конструкции на блоки бетонирования следует предусматривать: площадь каждого блока — не менее 50 м2	Каждой конструкции	Измерительный, регистрационный
высоту блока — не менее 2 м	То же	То же
расположение рабочих швов блоков в перевязку	»	»
5. Высоту свободного сбрасывания бетонной смеси следует принимать не более, м: 2 — при бетонировании армированных кон­струкций	Постоянный	Измерительный, визуальный
1 — при изготовлении сборных железобетонных конструкций	То же	То же
6 — при бетонировании неармированных конструкций, устанавливаемых из условия обеспечения и однородности бетона и сохранности опалубки	»	»
6. Объем вовлеченного воздуха в бетонную смесь, принятый при подборе состава бетона ± 1 % по абсолютной величине	По ГОСТ 7473-85*	Проверка по ГОСТ 10181.3-81
7. Прочность бетона в партии (отпускная, передаточная, в промежуточном или в проектном возрасте) — не менее требуемой, оп­ределяемой по ГОСТ 18105-86*	Партия бетона по ГОСТ 18105-86*	Проверка по образцам по ГОСТ 10180-90 и неразрушающими методами в соответствии с ГОСТ 18105-86*, за исключением прочности бетона в проектном воз­расте
8. Объем партии бетона для сборных бетонных, железобетонных и монолитных конст­рукций принимать по п. 2.1 ГОСТ 18105-86*, но не более объема бетона конст­рукций, отформованных в течение одних су­ток, если этот объем превышает 10 м3 в одну смену или 40 м3 — в одну неделю	То же	Регистрационный
9. Объем партии бетона для сборных предва­рительно напряженных конструкций следует принимать по п. 2.1 ГОСТ 18105-86*, но не более объема бетона конструкций, отформо­ванных в течении одних суток	»	То же
10. Объем партии бетона для омоноличивания следует принимать по п. 2.1 ГОСТ 18105-86*	»	»
11. Нормы отбора проб бетонной смеси для од­ной партии бетона необходимо принимать по ГОСТ 18105-86*, но не менее одной пробы: для каждого блока пролетного строения, изго­тавливаемого в отдельной опалубке и для каждых 25 м3 бетона сборных конструкций	»	»
для каждых 250 м3 бетона и каждого конструк­тивного элемента бетонных конструкций	»	»
для каждых 50 м3 бетона и каждого конструк­тивного элемента монолитных железобетон­ных конструкций	»	»
для каждых 50 м3 подводного бетона и объема бетона, уложенного в одну оболочку под фун­дамент отдельной опоры	»	»
12. Нормы контроля конструкций при нераз­рушающем методе контроля прочности сле­дует принимать по ГОСТ 18105-86*, для сборных конструкций — не менее одной конструкции от каждых 25 м3 объема в пар­тии и каждый блок пролетного строения, из­готовленный в отдельной опалубке	Партии конст­рукций	»
13. Число серий образцов, изготовленных из одной пробы бетонной смеси, следует прини­мать по п. 2.3 ГОСТ 18105-86* при обяза­тельном изготовлении серии образцов для определения прочности сборных конструк­ций в проектном возрасте	Пробы бетонной смеси	»
14. Число участков сборных и монолитных конструкции, контролируемых неразрушающими методами, следует принимать по п. 2.6 ГОСТ 18105-86*	Каждой конструкции	Регистрационный
15. Прочность раствора принимать по проек­тной документации	По ГОСТ 5802-86	Проверка по ГОСТ 5802-86
Водонепроницавморть бетона принимать по проектной документации (п.п. 1-5 СНиП 3.06.04-91 табл. 4, п.п. 6-15 СНиП 3.06.04-91 табл. 9 п.п. 2-11)	По ГОСТ 12730.5-84*	Проверка по ГОСТ 12730.5-84*

 

 

СПЕЦИАЛЬНЫЕ МЕТОДЫ БЕТОНИРОВАНИЯ       

 

5.76. Метод ВПТ (вертикально перемещаемой трубы) следует применять при возведении заглубленных конструкций при их глу­бине от 1,5 м и более; при этом используют бетон проектного клас­са до В25.

(3.03.01-87, п. 2.70)

 

5.77. При подводном бетонировании необходимо обеспечивать:

изоляцию бетонной смеси от воды в процессе ее транспортирова­ния под воду и укладки в бетонную конструкцию;

плотность опалубки (или другого ограждения);

непрерывность бетонирования в пределах элемента (блока, захватки);

контроль за состоянием опалубки (ограждения) в процессе укладки бетонной смеси (при необходимости силами водолазов, либо с помощью установок подводного телевидения).

(3.03.01-87, п. 2.78)

 

5.78. Сроки распалубливания и загружения подводных бетонных и железобетонных конструкций должны устанавливаться по резуль­татам испытания контрольных образцов, твердевших в условиях ана­логичных условиям твердения бетона в конструкции.

(3.03.01-87, п. 2.79)

 

5.79. Бетонирование способом ВПТ после аварийного перерыва допускается возобновлять только при условии:

достижения бетоном в оболочке прочности 2,0-2,5 МПа;

удаления с поверхности подводного бетона слоя шлама и слабого бетона;

обеспечения надежной связи вновь укладываемого бетона с затвердевшим бетоном (штрабы, анкеры и т.д.).

При бетонировании под глинистым раствором перерывы продолжительностью более срока схватывания бетонной смеси не допускаются; при превышении указанного ограничения конструкцию следует считать бракованной и не подлежащей ремонту с применением метода ВПТ.

(3.03.01-87, п. 2.80)

 

5.80. Требования к бетонным смесям при их укладке специальны­ми методами приведены в табл. 17.

 

Таблица 17

 

Параметр	Величина параметра	Контроль (метод, объем, вид регистрации)
1. Подвижность бетонных смесей при методе бетонирования:		Измерительный по ГОСТ 10181.1-81 (попартионно). Журнал работ
ВПТ без вибрации	16-20 см
ВПТ с вибрацией	6-10 см
напорном	14-24 см
2. Заглубление трубопровода в бетонную смесь при методе бетонирования: всех подводных, кроме напорного	не менее 0,8 м и не бо­лее 2 м	Измерительный, постоянный
напорном'	не менее 0,8 м Максимальное заглуб­ление принимается в за­висимости от величины давления нагнетатель­ного оборудования.

 

(3.03.01-87, табл. 7)

 

5.81. В процессе подводного бетонирования подлежат контролю:

а) интенсивность бетонирования;

б) величина заглубления труб;

в) уровень бетонной смеси (раствора) в бетонируемой конструк­ции;

г) уклоны поверхности уложенного бетона (раствора).

Данные наблюдений записывают в журнал подводного бетонирования (приложение 47), в который включены указания по его ведению.

 

ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА И УХОД ЗА БЕТОНОМ

 

5.82. Открытые поверхности свежеуложенного бетона немедленно после окончания бетонирования (в том числе и при перерывах в укладке) следует надежно предохранять от испарения воды и должны быть также защищены от попадания атмосферных осадков, например укрытием полиэтиленовой пленкой или влагоемким покрытием и его постоянным увлажнением.

Защита открытых поверхностей бетона должна быть обеспечена в течение срока, обеспечивающего приобретение бетоном прочности не менее 70 % влагоемким покрытием и его постоянным увлажнением.

Периодический полив водой открытых поверхностей твердеющих бетонных и железобетонных конструкций не допускается.

5.83. Требуемую прочность бетона изделий в сжатые сроки следу­ет обеспечивать применением тепловой обработки. Введение в бетон химических добавок-ускорителей твердения запрещается.

(3.06.04-91, приложение 8, п. 1)

 

5.84. Тепловую обработку изделий следует производить в тепло­вых агрегатах с применением режимов, обеспечивающих минималь­ный расход топливно-энергетических ресурсов и достижение бетоном заданных распалубочной, передаточной и отпускной прочности. При этом не допускается увеличение расхода цемента для достижения требуемой прочности в более короткие сроки по сравнению с необходимым для получения заданного класса (марки) по прочности бето­на, установленных при подборах состава, за исключением случаев, предусмотренных СНиП 5.01.23-83.

(3.09.01-85, п. 6.1)

 

5.85. Тепловая обработка изделий пропариванием применяется при изготовлении практически всех мостовых железобетонных кон­струкций. Тепловую обработку в термоформах целесообразно приме­нять для конструкций сложной конфигурации: тавровых и двутавровых цельноперевозимых балочных пролетных строений, из­готавливаемых по стендовой технологии в стационарной опалубке или по поточно-агрегатной технологии с использованием гидрофицированной стационарной опалубки на посту формования и выдержки до набора распалубочной прочности: коробчатых блоков и блоков ПРК составных пролетных строений.

(3.06.04-91, приложение 8, п. 4)

 

5.86. При проектировании технологических линий теплоноситель следует выбирать на основе технико-экономических расчетов и целесообразности его применения в конкретных условиях производства.

Применение продуктов сгорания природного газа для тепловой обработки мостовых железобетонных конструкций в ямных и тоннельных пропарочных камерах, а также под съемными колпаками не допускается.

(3.06.04-91, приложение 8, п. 5)

 

5.87. На заводах и полигонах необходимо выдерживать установленные в проекте технологической линии режимы тепловой обработ­ки изделий, обеспечивающие минимальное время, требуемое для достижения распалубочной, передаточной или отпускной прочности бетона.

Обогреваемые элементы термоформ, системы введения и распределения теплоносителя должны обеспечивать требуемый темпера­турный режим во всех сечениях по длине и высоте изготавливаемой конструкции. При использовании в качестве теплоносителя пара, во­ды или масла разводку следует производить только регистрами; пода­ча теплоносителя непосредственно в полости термоформ не допускается.

Термоформы должны иметь инвентарные влаготеплозащитные покрытия для защиты от охлаждения и высыхания открытых поверхностей бетона изготавливаемых конструкций.

(3.06.04-91, приложение 8, п.п. 6; 11)

 

5.88. Конструкция до обжатия должна быть распалублена и освидетельствована. В случае обнаружения дефектов ослабляющих сечение и снижающих прочность конструкции, они должны быть исправлены по согласованию с проектной организацией. Бетон, применяемый для за­делки, должен иметь прочность не ниже допустимой при обжатии.

Запрещается распалубливание и освидетельствование конструкции до окончания полной их тепловой обработки (кроме двухстадийной).

(3.06.04-91, приложение 8, п. 14)

 

5.89. Для сборных бетонных и железобетонных конструкций, подвергаемых тепловой обработке, расход цемента следует принимать с учетом назначаемых в проектах величин передаточной и отпускной прочности бетона, но не более нормативного расхода для проектной прочности бетона для классов бетона до В35-450 кг/м³, В40-500 кг/м³, В45 — 550 кг/м³.

(3.06.04-91, приложение 8, п. 15)

 

5.90. В тоннельных пропарочных камерах, не имеющих устройств для автоматической стабилизации температурного режима изделия, необходимо постоянно контролировать распределение температуры паровоздушной среды в трех точках каждого из сечений камеры: на расстоянии до 2 м от торцов и в середине. Точки замера температур должны находиться на высоте 0,8 м от пола камеры, в средней части и у потолка камеры.

Контроль за температурой паровоздушной среды необходимо осуществлять в течение всего цикла тепловой обработки через каждые 2 ч. и фиксировать в журнале (приложение 46).

В термоформах или в пропарочных камерах, оборудованных автоматической системой поддержания заданной температуры в изделии или устройствами для стабилизации температуры паровоздушной среды, контроль необходимо осуществлять через каждые 10 циклов тепловой обработки.

(3.06.04-91, приложение 8, п. 16)

 

5.91. Движение людей по забетонированным конструкциям и установка опалубки вышележащих конструкций допускается после достижения бетоном прочности не менее 1,5 МПа.

(3.03.01-87, п. 2.17)

 

5.92. Технические требования, которые следует выполнять при тепловой обработке сборных конструкций и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля приве­дены в табл. 18.

 

Таблица 18

 

Технические требования	Значения технических требований для конструкция				Контроль	Метод и способ контроля
	борных бетонных и железобетонных (в т.ч. предварительно напряженных)
	до минус 40°С		ниже минус 40°С
1. Длительность предварительного выдерживания конструк­ций, до начала тепловой обра­ботки:   а) при управ­лении режи­мом тепловой обработки по температуре и прочности твердеющего бетона;	В течение време­ни, необходимого для набора бето­ном прочности не менее 0,5 МПа, для пролетных строений и конструкций, к кото­рым предъявля­ются требования по морозостойкости, и не менее 0,1 МПа для про­чих конструк­ций. Допускается подъем температуры со скоростью до 5°С/ч при выдерживании из­делий в закрытых формах без предварительной вы­держки.		В течение вре­мени, необхо­димого для набора бетоном прочности не менее 0,5 МПа. Допускается подъем темпе­ратуры с 5 °С/ч при выдерживании изделий в закрытых формах без предварительной выдержки		Температуры и прочности неразрушающи­ми методами в конструкциях, установленных технологичес­кой картой, но не менее 1 из­делия в тепло­вой установке	Операционный прямой или косвенный (приборами автоматичес­кого управле­ния, с инфор­мацией о температуре и прочности твердеющего бетона)
б) то же, по температуре греющей сре­ды	Не более 6-8 ч и не менее 4 ч при температуре бе­тона 20°С для пролетных строений и конструкций, к кото­рым предъявляются требования по морозостойкости, и не менее 2 ч — для про­чих конструкций		Не более 6-8 ч и не менее 4 ч при температу­ре бетона 20°С		Температуры уложенного бе­тона	Операционный прямой (термометрами различного ти­па и датчика­ми систем уп­равления тепловой обработкой)
2. Разность температур среды в пропа­рочной камере и поверхност­ного слоя бето­на конструк­ций в момент установки ее в камеру при прочности бе­тона:   а) до 0,5 МПа	Для балок на передвижных стендах не бо­лее 10°С и для прочих изде­лий — не более 15°С		Для блоков ПРК, коробча­тых блоков и балок на передвижных стендах не более 5°С для прочих изделий — не более 10°С		Каждой балки или блока, не менее одного изделия на ка­меру.	Операционный прямой (термометрами различного ти­па и датчика­ми систем управления тепловой обработкой)
б) св. 0,3 Р28	Для блоков ПРК, коробча­тых блоков и балок на передвижных стендах не более 20°С и для про­чих изделий — не более 30°С		Для блоков ПРК, коробча­тых блоков и для балок на передвижных стендах не бо­лее 10°С для прочих изде­лий — не более 20°С		То же	То же
3. Скорость подъема температуры бетона при управлении тепловой обработкой по температуре греющей среды и по температуре прочности бе­тона	Не более 10°С/ч для конструк­ций пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требо­вания по моро­зостойкости, и не более 20°С для прочих конструкций		Не более 5°С/ч		При темпера­туре среды или бетона конст­рукций, по ко­торой регулируется скорость подъема	»
4. Максималь­ная температу­ра бетона в период изотермического про­грева при управлении тепловой обработкой по температуре бетона вручную или средствами автоматического управления	Не более 80°С для пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкос­ти, и не более 90°С — для прочих конструкций		Не более 70°С для пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости, не более 80°С — для прочих конструкций		В местах уста­новки датчиков температуры бетона, указан­ных в техноло­гических картах	Операционный прямой (термометрами различного типа и датчи­ками систем управления тепловой обработкой)
5. То же, грею­щей среды при управлении тепловой обработкой по температуре греющей сре­ды	Не более 70°С для пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости, и не более 80°С для прочих конструкций		Не более 60°С для всех конст­рукций		В местах замера температуры среды и уста­новки датчиков, по которым регулируется температура среды	То же
6. Скорость снижения температуры твердеющего бетона или греющей сре­ды в камерах	Не более 10°С/ч для конструк­ций пролетных строений, конструкций сложных конфигураций и конст­рукций с моду­лем поверхности не более 12; не более 20°С/ч — для других конструкций, к которым предъявляются требо­вания по морозо-устойчивости конструкций с модулем поверхности свыше 12 до 20; не более 30°С/ч — для прочих конструкций		Не более 5°С/ч, для конструк­ций пролетных строений, конструкций сложных конфигураций и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости; не более 10°С/ч — для прочих конструкций
7. Разность температуры поверхности бетона конст­рукций и окружающего воздуха при вы­даче конструкций из камеры	Не более 20°С для конструк­ций пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкос­ти; не более 30°С — для прочих конструкций		Не более 10°С для конструк­ций пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости и водонепрони-цаемости; не более 20°С — для прочих конструкций		По технологической карте	Операционный (вручную термометрами различного ти­па)
8. То же, при выдаче конструкций из цеха на склад готовой про­дукции	Не более 30°С для конструк­ций пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкос­ти; и не более 40°С — для прочих конструкций		Не более 20°С для конструк­ций пролетных строений и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкос­ти и водонепро­ницаемости; не более 30°С — для прочих конструкций		То же	То же
9. Передаточ­ная прочность бетона конст­рукций, устанавливается проектом	Устанавливается проектом, но не менее 70 % от класса бетона				По контроль­ным кубам конструкции по ГОСТ 18105-86*	Приемочный механические, неразрушаю­щие по ГОСТ 10180-90*
10. Минималь­ная прочность бетона	Температура наружного воздуха:
конст­рукций ко вре­мени выдачи на склад (замораживание), % от проектного класса: бетонных	положи-тельная         50	отрица-тельная         70	положи-тельная         50	отрица-тельная         100 (75)	То же	То же
железобетонных кроме подземных (подводных)	70	75	70	100 (75)	То же	То же
железобетон­ных подзем­ных (подвод­ных), кроме свай, столбов и оболочек	70	70	70	100 (75)	То же	То же
железобетон­ных столбов, оболочек	70	100	70	100	То же	То же
11. Отпускная прочность бе­тона конст­рукций, % от класса бетона, предусмотренного в проекте: бетонных и железобетон­ных (кроме свай, столбов, оболочек, зве­ньев, труб, блоков опор в зоне ледохода)	Не менее тре­буемой расче­том с учетом технологии изготовления, транспортиро­вания, монта­жа конструкций и значе­ния, указанных в поз. 10       100		Не менее требуемой расчетом с учетом технологии изготовления, транспортиро­вания монтажа конструкций и значений, указанных в п. 10     100
железобетон­ных свай, столбов, оболочек, звеньев труб, блоков опор в зоне ле­дохода
Примечания: 1. Прочность указанная в скобках, приведена для конструкций, изготовленных из бе­тона с воздухововлекающими (газообразующими) и пластифицирующими добавками (кроме свай столбов, оболочек, звеньев труб, блоков опор в зоне ледохода). 2. Назначение отпускной прочности бетона свыше 75 %, предусмотренного в проекте, должно быть обоснованно. Снижение проектных значений отпускной прочности до 75 % должно быть согласовано с изготовителем и потребителем за счет изменения конструктивных параметров самой конструкции (армирования, опалубочных форм, и др.) и техно­логических приемов изготовления конструкций.

 

(3.06.04-91, приложение 8, таблица)

 

 

ОСОБЕННОСТИ ПРИ БЕТОНИРОВАНИИ КОНСТРУКЦИЙ

С ПРИМЕНЕНИЕМ ОБЛИЦОВОЧНЫХ БЛОКОВ

 

5.93. При приемке облицовочных изделий необходимо проверять их комплектность, соответствие размеров требованиям проекта и настоящих норм и правил, наличие паспортов с указанием в них прочности и морозостойкости материалов, а также маркировку изделий (нанесенную на верхние грани изделий несмываемой краской).

(3.06.04-91, п. 6.58)

 

5.94. Очередной ряд облицовочных блоков следует устанавливать по раскладочным чертежам до бетонирования ряда (насухо).

Установку следует начинать с угловых и криволинейных частей опоры. Установленную облицовку следует надежно раскреплять для обеспечения устойчивого положения навесь период бетонирования, а незаполненные швы между блоками (камнями) — законопатить на глубину не более 30 мм средствами, предупреждающими вытекание раствора. Перед установкой облицовочные изделия следует промыть от грязи и пыли. При выполнении работ необходимо соблюдать меры предосторожности для предохранения граней и кромок изделий от повреждений.

(3.06.04-91, п. 6.59)

 

5.95. Ядро опоры с облицовкой из природных камней следует бетонировать слоями в пределах высоты одного ряда облицовки с оставле­нием возле смежных боковых граней изделия вертикальных колодцев для заполнения швов раствором. Подвижность раствора швов должна быть в пределах 9-13 см. Природные камни, употребляемые в соответ­ствии с проектом для облицовки, должны быть крепких пород однород­ного строения, без трещин, жил и прослоек, без следов выветривания.

(3.06.04-91, п. 6.60)

 

5.96. Бетонные и железобетонные контурные блоки следует монтировать в соответствии с ППР.

5.97. Бетонную смесь следует укладывать в сборно-монолитные опоры послойно в каждом смонтированном ярусе контурных блоков с тщательным вибрированием смеси по всей площади, особенно около вертикальных швов и у скосов блоков.

Рабочие швы между отдельными ярусами следует располагать на 20-30 см ниже верха смонтированного яруса контурных блоков, но не более половины высоты контурного блока.

(3.06.04-91, п. 6.30)

 

5.98. Ядро сборно-монолитной опоры в период укладки и тверде­ния бетонной смеси в зимних условиях следует бетонировать в теп­ляке, внутри которого должна поддерживаться положительная тем­пература (до набора бетоном прочности не ниже 70 % проектной).

5.99. Нормативные требования, которые, следует выполнять при облицовке опор и проверять при пооперационном контроле, а также объем и способы контроля приведены в табл. 19.

 

Таблица 19

 

Технические требования	Контроль	Способ контроля
1. Допускаемые отклонения размеров лицевой поверхности плит, облицовочных камней и блоков от проектных размеров 5 мм	Выборочный	Измерительный (из­мерение стальной ру­леткой)
2. Допускаемые неровности на лицевой поверхности облицовочных железобетонных и бетонных изделий не более 5 мм	То же	Измерительный (из­мерение линейкой и проверка по шаблону)
3. Допускаемая величина выступов грубооколотой части над поверхностью ленты или кромки изделий (при облицовке изделиями с фактурой лицевой поверхности типа «скала» (шуба) не более 50 мм	Сплошной	Измерительный (из­мерение линейкой)
4. Допускаемые отклонения от поверхности в пределах боковых граней плоскости и посте­ли изделий не более 2 мм	То же	То же
5. Допускаемые отклонения каждого ряда ус­тановленной облицовки от проектного поло­жения на лицевой поверхности опоры (относительно оси опоры) ± 10 мм	То же	То же
6. Допускаемое относительное смещение кро­мок смежных блоков (камней) не более 2 мм	То же	То же
7. Допускаемая толщина швов облицовки из блоков (камней) правильной формы и плит 10 ± 5 мм	То же	То же

 

(3.06.04-91, табл. 16)

 

 

БЕТОНИРОВАНИЕ МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

В ПЕРЕСТАВНЫХ ОПАЛУБКАХ

 

5.100. Переставные опалубки для сооружения мостовых конструк­ций (в первую очередь опор и пилонов) должны отвечать следующим требованиям:

а) обладать необходимой прочностью, устойчивостью и жесткостью;

б) обеспечивать правильность формы и размеров возводимого сооружения;

в) допускать быструю установку и разборку без повреждения забетонированных конструкций;

г) не создавать затруднений при установке арматуры, укладке и уплотнении бетонной смеси.

Кроме того, переставная опалубка должна обеспечивать измере­ние ее поперечного сечения в соответствии с проектом конструкции при установке опалубки и бетонировании последующего яруса.

5.101. При доставке конструкций опалубок на объект должна осуществляться приемка всех элементов опалубки и оборудования.

Опалубка, подготовленная к бетонированию и оборудование для ее подъема должны быть приняты комиссией с оформлением акта.

5.102. Подвижность бетонной смеси проверяется не реже двух раз в смену, непосредственно у места укладки бетона. Для контроля прочности бетона должно быть испытано не менее двух серий образ­цов на каждые 50 м³ бетона.

5.103. Уход за бетоном следует осуществлять с соблюдением следующих требований:

а) поверхность бетона надлежит содержать во влажном состоянии в течение семи суток после укладки;

б) при температуре наружного воздуха +30°С и более ниже щитов опалубки бетон необходимо закрывать фартуками, непрерывно увлажняя их поливкой водой.

 

ОСОБЕННОСТИ ОМОНОЛИЧИВАНИЯ СТЫКОВ

СБОРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

 

5.104. Арматурные выпуски и закладные изделия необходимо сваривать после закрепления сборных элементов в проектное положение.

Сварочные работы должны соответствовать указаниям проекта, требованиям СНиП 3.03.01-87 и обеспечивать наименьшие значения реактивных напряжений от сварки.

Способы выправки погнутых арматурных выпусков должны исключать их излом и нарушение бетона защитного слоя. 

Омоноличивание стыков допускается только после приемки сварочных арматурных работ и устранения выявленных дефектов.

Стыки без сварки арматурных выпусков и закладных деталей следу­ет омоноличивать после их выверки и закрепления в проектное положе­ние стыкуемых элементов способами, предусмотренными проектом. Продольные стыки между отдельными балками (плитами), а также стыки диафрагм разрезных пролетных строений следует омоноличивать после установки балок на постоянные опорные части. Порядок омоноличивания стыков неразрезных и температурно-неразрезных пролет­ных строений устанавливается ППР.

(3.06.04-91, п. 6.11)

 

5.105. Класс бетона и марка раствора для омоноличивания стыков и швов должны быть указаны в проекте.

(3.03.01-87, п. 3.44)

 

5.106. Опалубка для омоноличивания стыков и швов, как правило, должна быть инвентарной и отвечать требованиям ГОСТ 23478-79

(3.03.01-87, п. 3.47)

 

5.107. Входящие в стык поверхности элементов до укладки бетона или раствора следует промыть и обильно увлажнить. В стык бетонную (растворную) смесь укладывают непрерывно с тщательным уплотнением. Открытые поверхности уплотненного бетона (раствора) должны быть выровнены заподлицо с поверхностью бетона стыкуе­мых элементов и защищены от испарения воды (укладкой влагоза­щитного покрытия, нанесением пленкообразующего материала и др.)

(3.06.04-91, п. 6.12)

 

5.108. При омоноличивании стыков уплотнения бетона (раство­ра), уход за ним, режим выдерживания, а также контроль качества следует выполнять в соответствии с требованиями СНиП 3.06.04-91, СНиП 3.03.01-87.

5.109. Прочность бетона или раствора в стыках ко времени распалубки должна соответствовать указанной в проекте, а при отсутствии такого указания — должна быть не менее 50 % проектной прочности на сжатие.

(3.03.01-87, п. 3.50)

 

5.1 10. Фактическую прочность уложенного бетона (раствора) следует контролировать испытанием серии образцов, изготовленных на месте омоноличивания. Для проверки прочности следует изготавли­вать нс менее трех образцов на группу стыков, бетонируемых в тече­ние данной смены.

Испытания образцов необходимо производить по ГОСТ 10180-78 и ГОСТ 5807-86.

(3.03.01-87, п. 3.51)

 

5.111. Методы предварительного обогрева стыкуемых поверхностей и прогрева омоноличенных стыков и швов, продолжительность и температурно-влажностный режим выдерживания бетона (раствора), спосо­бы утепления, сроки и порядок распалубливания и загружения конструкций с учетом особенностей выполнения работ в зимних условиях, а также в жаркую и сухую погоду должны быть указаны в ППР.

(3.03.01.-87, п. 3.52)

 

5.112. Технические требования, которые следует выполнять при производстве работ по устройству монтажных соединений и прове­рять при операционном контроле, а также объем, методы или спосо­бы контроля приведены в табл. 20.

 

Таблица 24

 

Технические требования	Контроль	Метод или способ контроля
1. Допускаемое взаимное положение элементов сборных железобетонных конструкций, соединяемых бетонируемыми стыками: а) смещение наружных граней смежных стыкуемых элементов 5 мм	Всех соеди­нений	Измерительный (измерение линейкой, визирование теодолитом или отвесом)
б) отклонения осей стоек высотой Н, м, от про­ектного положения в верхнем сечении, мм до 4,5-10;	Всех стоек	Измерительный (визирование теодолитом или отвесом)
от 4,5 до 15 — 15;	То же	То же
св.15 — 0,001 Н, но не более 35	То же	То же
в) отклонения отметок верха стоек, колонны, ригелей ± 10 мм	Всех элемен­тов	Измерительный (нивелирование)
г) отклонения толщины швов между элементами сборных конструкций, мм: ± 10 — тонких швов толщиной от 20 до 30 мм	Всех стыков	Измерительный (измерение линейкой)
± 20 — толстых швов толщиной 70 мм и более	То же	То же
2. Допускаемая характеристика бетонных и растворных смесей для омоноличивания: а) водоцементное отношение бетонных смесей 0,35 — 0,5; раствора не более 0,45	100 %	Проверка по ГОСТ 10181.1-81
б) подвижность, см: бетонных смесей 4-5; растворов не более 8
3. Допускаемая прочность бетона и раствора омоноличивания стыков: а) ко времени снятия кондукторов, временных связей и распалубки не менее 15 МПа (150 кгс/см2)
б) перед раскружаливанием и загружением монтажной или эксплуатационной нагрузкой прочность должна соответствовать ука­занной в проекте для данной стадии работ
в) к моменту замораживания: в конструкции обычного исполнения — не менее 70 % проектной; в конструкциях, предназначен­ных к эксплуатации, в районах со средней температурой наружного воздуха наиболее холодной пятидневки с обеспечением 0,92 ниже минус 40°С — не менее 100 % проектной, а для бетона с воздухоотвлекающими добавками — не менее 80 %	100 %	Проверка по ГОСТ 10181.1-81
4. Допускаемый тепловой режим выдержки бетона (раствора) омоноличивания стыка: а) температура стальных и сталежелезобетонных конструкций перед укладкой омоноличивающих смесей 5°С	Перед нача­лом работ и в течение тепловой обработки бетона	Измерительный (измерение термометрами или термодатчиками)
б) скорость изменения температуры при нагреве и остывании бетона или раствора омо­ноличивания 5-7°С/ч	То же	То же
в) температура подогрева до 45°С, а отклонение от установившейся температуры — не более ± 5°С	То же	То же

 

(3.06.04-91, табл.9)

 

 

ИНЪЕЦИРОВАНИЕ КАНАЛОВ И ЗАПОЛНЕНИЕ

ОТКРЫТЫХ ПОЛОСТЕЙ

 

5.113. Инъецировать закрытые и заполнять открытые каналы следует, как правило, непосредственно за натяжением группы или всех напрягаемых арматурных звеньев монтируемой конструкции. В слу­чаях, когда интервал между натяжением напрягаемой арматуры и заполнением каналов превышает сроки, установленные в поз. 15 табл. 12, следует принимать меры по временной се защите от корро­зии по специальному проекту.

5.114. Раствор для инъецирования следует готовить в механиче­ских мешалках. Для его нагнетания в конструкцию применять растворонасосы. Ручное приготовление инъекционного раствора не допус­кается.

5.115. Не позже чем за сутки до начала инъецирования каналы следует промыть, а затем заполнить водой для определения их герметичности. Выявленные неплотности и раковины необходимо заделать сразу после удаления воды из канала. Одновременно следует устано­вить на анкерные устройства анкерные колпаки, если анкерные устрой­ства не были омоноличены заранее. В случаях, когда герметичность каналов была нарушена до степени, препятствующей инъецированию, вопрос о пригодности конструкции должна решить комиссия с участием представителя проектной организации.

(3.06.04-91, п. 6.19)

 

5.116. Раствор для инъецирования следует нагнетать в каналы, предварительно заполняемые водой. При расположении анкеров напрягаемой арматуры в разных уровнях раствор необходимо закачивать в канал со стороны ниже расположенного анкера.

Инъецируют канал без перерыва. В случаях образования «пробки» канал следует промыть водой и нагнетать раствор заново. После заполнения канала раствором его следует опрессовать. Каналы, имеющие наклонные участки с обоих концов, следует опрессовать через патрубки, установленные на обоих анкерных устройствах. Каналы необходимо спрессовывать со стороны анкера, в который нагнетают раствор в процессе инъецирования, а с противоположной стороны — сразу после окончания инъецирования.

(3.06.04-91, п. 6.20)

 

5.117. Вертикальные каналы составных по высоте опор для инъецирования следует разбить на ярусы высотой 20-25 м, совмещая их с местами обрыва напрягаемой арматуры.

В верхней части всех ярусов каналов следует устанавливать дополнительные патрубки для выхода нагнетаемого снизу раствора и выпуска раствора для инъецирования выше расположенного яруса опоры.

Вначале инъецируют каналы нижнего яруса на всю его высоту без опрессовки раствора в канале, затем, не ранее, чем через 5 ч, участок канала выше расположенного яруса опоры. Раствор в каналах верх­него яруса опоры должен быть спрессован.

Перед заполнением раствором (бетоном) открытых каналов его стенки и напрягаемую арматуру следует очистить и продуть сжатым воздухом. При заполнении каналов раствор (бетон) необходимо тщательно уплотнять. При пакетном расположении напрягаемых арматурных элементов в несколько рядов каналы следует заполнять в соответствии с указаниями ППР. Бетонная поверхность после заполнения канала должна быть покрыта водонепроницаемой пленкой, пленкообразующим составом или мешковиной, увлажняемой 2-3 раза/сут. в течение двух недель.

(3.06.04-91, п. 6.21)

 

5.118. Работы по омоноличиванию открытых каналов при средней температуре воздуха ниже плюс 5°С и при минимальной ниже 0°С допускается выполнять по специально разработанному ППР.

5.119. При инъецнровании закрытых и заполнении открытых ка­налов следует осуществлять постоянный контроль за качеством при­меняемого раствора (бетона) и условиям его нагнетания (укладки) с отражением результатов контроля в карточке и в журнале (приложе­ния № 58 и 59).

(3.06.04-91, п. 6.22)

 

5.120. Технические требования, которые следует выполнять при производстве работ по инъецированию и заполнению каналов и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля приведены в табл. 21.

 

Таблица 21

 

Технические требования	Контроль	Метод или способ контроля
1. Температурные условия инъецирования: а) среднесуточная температура окружающего воздуха для нормальных условий ра­бот не менее 5°С (при минимальной не менее 0°С)	В течение производства работ	Измерительный (измерение термометром)
б) температура инъецированного раствора к началу нагнетания от 10 до  30°С	Каждый раз перед нача­лом инъецирования	Измерительный (измерение термометром)
2. Свойства инъекционных растворов: а) текучесть: сразу после приготовления раствора 40 ± 2; через 60 мин после приго­товления 80 ± 5	При подборе рабочих соста­вов, а также при замене ма­териалов и технологии инъецирования	Измерительный (измерение приборами СоюздорНИИ и испытание контрольных кубиков размером 10х10х10 см)
б) оседание (уменьшение объема) неболее 2 %	То же	Измерительный (измерение приборами СоюздорНИИ)
в) морозостойкость* — не увеличивать сво­его объема при однократном охлаждении до минус 23°С	То же	То же
г) прочность в возрасте 7 сут — не менее 20 МПа (200 кгс/см2) в возрасте 28 сут — нс менее 30 МПа (300 кгс/см2)	То же	Испытание контроль­ных кубиков разме­ром 10х10х10 см
3. Материал инъекционных растворов: а) портландцемент (для бетона мостов) марки 400 и выше	При подборе инъекцион­ных составов	Проверка по ГОСТ 10178-85*
б) пластифицирующие добавки: ЛСТ — 0,2 % (сухого вещества) массы цемента или мылонафт 0,12-0,15 % массы цемента в растворе на товарный раствор добавки; при пластифицированном цементе соответственно 0,1 % и 0,05-0,07 %	То же	Измерительный (взвешивание на весах)
4. Технология инъецирования: а) рабочее давление растворонасоса 0,5 — 1 МПа (5-10 кгс/см2)	В процессе инъецирования	Операционный (про­верка по манометру растворонасоса)
б) скорость заполнения каналов раствором не более 3 м/мин	То же	Операционный (наблюдение по часам)
в) опрессовка раствора в канале 0,6 ± 0,05 МПа (6 ± 0,5 кгс/см2)	То же	Операционный (проверка по манометру)
г) время опрессовки 5 ± 2 мин	То же	Операционный (наблюдение по часам)
д) диаметр отверстия наконечника шланга насоса — не менее 14 мм	Перед нача­лом работы	Измерительный (измерение линейкой)
е) диаметр отверстия в анкере или конструкции, через которое инъецируют раствор — не менее 16 мм	То же	То же
5. Материал бетона (раствора) для заполне­ния открытых каналов — портландцемент (для бетона мостов) марки 500 и выше	При подборе рабочих сос­тавов бетона или раствора	Проверка по ГОСТ 10178-85*
6. Водоотделение бетона (раствора) в тече­ние 24 ч — не более 2 % объема	То же	Измерительный (проверка на приборе СоюздорНИИ)
_________ * Для каналов с бетонными стенками проверяют только при В/Ц более 0,45 и для случаев инъецирования зимой. Для каналов с металлическими или полимерными стенками только при В/Ц более 0,4 независимо от сезона выполнения работ.

 

(03.06.04-91, табл. 10)

 

 

ОСОБЕННОСТИ ПРИ ВОЗВЕДЕНИИ МОНОЛИТНЫХ

И СБОРНО-МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

В ЗИМНИЙ ПЕРИОД

 

5.121. При среднесуточной температуре наружного воздуха ниже 5°С и минимальной суточной температуре ниже 0°С (зимние усло­вия) необходимо принимать специальные меры по приготовлению, укладке и выдерживанию уложенного бетона (раствора) в конструк­циях и сооружениях, бетонируемых на открытом воздухе.

Способ производства бетонных работ в зимних условиях должен быть установлен специально разработанным ППР на основании технико-экономического сопоставления способов для конкретных условий.

Бетон может быть выдержан: экзотермическим способом (спосо­бом термоса), в том числе с компенсационным обогревом, в дополне­ние к саморазогреву всего объема уложенного бетона; в обогреваемых тепляках, под съемными колпаками и в других подобных ограждаю­щих конструкциях;

комбинированным способом, сочетающим способы активного прогрева уложенного бетона с последующим выдерживанием его способом термоса.        

(3.06.04-91, п. 6.37)

 

5.122. Экзотермический способ (способ термоса) следует приме­нять при обеспечении начальной температуры уложенного бетона не ниже 5°С (по всему объему конструкции, в том числе по контакту с ранее уложенным бетоном и основанием) при теплозащитных свой­ствах ограждающих конструкций опалубки, когда уровень теплопотерь не превышает 60 % тепла, выделяемого бетоном в интенсивный период саморазогрева (в течение первых 3 суток).

5.123. Контактный обогрев уложенного бетона в термоактивной опалубке следует применять при бетонировании конструкций с моду­лем поверхности 6 и более.

После уплотнения открытые поверхности бетона и прилегающие участки щитов термоактивной опалубки должны быть надежно защищены от потерь бетоном влаги и тепла.

(3.06.04-91, п. 6.41)

 

5.124. Электродный прогрев бетона необходимо производить в соответствии с ППР.

Запрещается использовать в качестве электродов арматуру бетонируемой конструкции.

Электродный прогрев следует производить до приобретения бето­ном не более 50 % расчетной прочности. Если требуемая прочность бетона превышает эту величину, то дальнейшее выдерживание бето­на следует обеспечить методом термоса.

Для защиты бетона от высушивания при электродном прогреве и повышения однородности температурного поля в бетоне при минимальном расходе электроэнергии должна быть обеспечена надежная теплоизоляция поверхности бетона.

(3.06.04-91, п. 6.42)

 

5.125. Применение бетона с противоморозными добавками запрещается в конструкциях предварительно напряженных железобетонных, расположенных в зоне действия блуждающих токов или находящихся ближе 100 м от источников постоянного тока высокого напряжения; железобетонных, предназначенных для эксплуатации в агрессивной среде; в частях конструкций, находящихся в зоне пере­менного уровня воды.

(3.06.04-91, п. 6.43)

 

5.126. Вид противоморозной добавки и ее количество выбирают в зависимости от ожидаемых расчетных температурных условий твердения бетона в конструкции с учетом ее особенностей, условий предстоящей эксплуатации и требуемых сроков набора бетоном заданной прочности.

(3.06.04-91, п. 6.44)

 

5.127. При внезапном понижении температуры воздуха ниже принятой в расчете при назначении количества противоморозной добавки бетон конструкции необходимо укрыть слоем теплоизоляции и обогреть. При обогреве бетона с противоморозной добавкой должна быть исключена воз­можность местного нагрева поверхностных слоев бетона выше 25°С.

Для защиты от вымораживания влаги открытые поверхности свежеуложенного бетона вместе с примыкающими поверхностями опалубки должны быть надежно укрыты.

(3.06.04-91, п. 6.46)

 

5.128. При омоноличивании сборных и сборно-монолитных конструкций с выдерживанием уложенного бетона обогревными методами необходимо отогревать поверхностные слои бетона, часть конструкций, входящих в стык омоноличивания, арматуру и закладные детали до температуры не ниже 5°С, но не выше 25°С на глубину не менее 30 см.

Температура бетонной или растворной смеси, укладываемой в стык, должна быть выше температуры поверхностного слоя бетона омоноличиваемых конструкций на 5-10°С.

(3.06.04-91, п. 6.47)

 

5.129. При омоноличивании конструкций с выдерживанием бетона с противоморозными добавками поверхностные слон бетона омоноличиваемых конструкций допускается не отогревать, но необходимо удалить наледь, снег и строительный мусор с поверхностей бетона, арматуры и закладных деталей. Запрещается промывать указанные поверхности со­левыми растворами.

(3.06.04-91, п. 6.48)

 

5.130. Приготовление бетонной смеси следует производить в обогреваемых бетоносмесительных установках, применяя подогретую воду, оттаянные или подогретые заполнители, обеспечивающие получение бетонной смеси с температурой не ниже требуемой по расчету. Допу­скается применение неотогретых сухих заполнителей, не содержащих наледи на зернах и смерзшихся комьев. При этом продолжительность перемешивания бетонной смеси должна быть увеличена нс менее чем на 25 % по сравнению с летними условиями.

(3.03.01-87, п. 2.54)

 

5.131. Способы и средства транспортировки должны обеспечивать предотвращение снижения температуры бетонной смеси ниже требуемой по расчету.

(3.03.01-87, п. 2.55)

 

5.132. Состояние основания, на которое укладывается бетонная смесь, а также температура основания и способ укладки должны исключать возможность замерзания смеси в зоне контакта с основанием. При выдерживании бетона в конструкциях методом термоса, при предварительном разогреве бетонной смеси, а также при примене­нии бетона с противоморозными добавками допускается укладывать смесь на неотогретое непучинистое основание или старый бетон, если по расчету в зоне контакта на протяжении расчетного периода выдержнвания бетона не произойдет его замерзание. При температуре воз­духа ниже минус 10°С бетонирование густоармированных конструкций с арматурой диаметром больше 24 мм, арматурой из жестких прокатных профилей или с крупными металлическими закладными частями следует выполнять с предварительным отогревом металла до положительной температуры или местным вибрировани­ем смеси в приарматурной и опалубочной зонах за исключением слу­чаев укладки предварительно разогретых бетонных смесей (при температуре смеси выше 45°С).

Продолжительность вибрирования бетонной смеси должна быть увеличена не менее чем на 25 % по сравнению с летними усло­виями.

(3.03.01-87, п. 2.56)

 

5.133. Выпуски арматуры забетонированных конструкций дол­жны быть укрыты или утеплены на высоту (длину) не менее чем на 0,5 м.

(3.03.01-87, п. 2.57)

 

5.134. Контроль прочности бетона следует осуществлять, как правило, испытанием образцов, изготовленных у места укладки бетонной смеси. Образцы, хранящиеся на морозе, перед испытанием над­лежит выдерживать 2-4 ч при температуре 15-20°С.

Допускается контроль прочности производить по температуре бе­тона в процессе его выдерживания.

(3.03.01-87, п. 2.61)

 

При выполнении бетонных работ должна составляться исполнительная техническая документация (журналы, акты) в соответствии с приложениями 46, 47, 48, 49, 50, 52, 55.

5.135. Технические требования, которые следует выполнять при обеспечении твердения бетона при бетонировании конструкции в зимних условиях и проверять при операционном контроле, а также объем и способы контроля приведены в табл. 22 и 23.

 

Таблица 22

 

Технические требования	Контроль	Способ контроля
1. Температура электроразогрева бетонной смеси непосредственно перед укладкой: на портландцементе — не вышне 70°С	Постоянный	Измерительный
на шлакопортландцементе — не выше 80°С	То же	То же
2. Продолжительность электроразогрева бетонной смеси непосредственно перед уклад­кой не более 15 мин	То же	То же
3. Параметры прогрева или обогрева бетона и конструкции при модулях поверхности конструкции       2-4;       5-6;       7-8;       9-10;       свыше 10	Постоянный	Измерительный
максимальная скорость подъема темпера­туры, °С/ч — по табл. 6 СНиП 3.03.01-87 максимальная температура слоя бетона, прилегающего в опалубке, °С (в термоак­тивной опалубке, инфракрасном излуче­нии):        35;        45;         55;        60;           60	То же	То же
максимальная температура наружного слоя бетона, °С (при нагреве периферийном, электродном, паром или горячим воздухом):        35;        40;        50;        60;          60	То же	То же
максимальная температура бетона в ядре, °С (при всех способах нагрева):        70;        70;        70;        60;         60	То же	То же
4. Прочность бетона с противоморозной до­бавкой к моменту возможного заморажива­ния конструкции не менее 50 % прочности, соответствующей проектному классу бетона	То же	Проверка по ГОСТ 18105-86*
То же в стыках и швах омоноличивания не менее 5 МПа (50 кгс/см2)	То же	То же

 

 (3.06.04-91, табл. 14)

 

Таблица 23

 

Параметр	Величина параметра	Контроль (метод, объем, вид регистрации)
1. Прочность бетона монолитных и сборно-монолитных конструкций к моменту замер­зания:		Измерительный по ГОСТ 18105-86, журнал работ
для бетона без противоморозных добавок: конструкций, эксплуатирующихся внутри зданий, фундаментов под оборудование, не подвергающихся динамическим воздействиям, подземных конструкций	Не менее 5 МПа
конструкций, подвергающихся атмосфер­ным воздействиям в процессе эксплуата­ции, для класса:	Не менее, % проектной прочности
В 7,5 — В 10	50
В 12,5 — В 25	40
В 30 и выше	30
конструкций, подвергающихся по оконча­нии выдерживания переменному замора­живанию и оттаиванию в водонасыщенном состоянии или расположенных в зоне се­зонного оттаивания вечнозамерзлых грун­тов при условии введения в бетон воздухововлекающих или газообразующих ПАВ	70
2. Загружение конструкций расчетной на­грузкой допускается после достижения бе­тоном прочности	Не менее 100% проек­тной
3. Температура воды и бетонной смеси на выходе из смесителя, приготовленной: на портландцементе, шлакопортландцементе, пуццолановом портландцементе марок ни­же М600	Воды не бо­лее 70°С, смеси не бо­лее 35°С	Измерительный 2 раза в смену, журнал работ
4. Скорость подъема температуры при теп­ловой обработке бетона: для конструкций с модулем поверхности:	Не более °С/ч	Измерительный через
до 4	5	2 ч, журнал работ
от 5 до 10	10
св. 10	15
для стыков	20
5. Скорость остывания бетона по окончании тепловой обработки для конструкций с мо­дулем поверхности		Измерительный, журнал работ
до 4	Определяется расчетом
от 5 до 10	Не более 5°С/ч
св. 10	Не более 10°С/ч
6. Разность температур наружных слоев бе­тона и воздуха при распалубке с коэффици­ентом армирования до 1 %, до 3 % и более 3 % должна быть соответственно для конст­рукций с модулем поверхности от 2 до 5	Не более 20, 30, 40°С;
св. 5	Не более 30, 40, 50°С

 

(3.03.01-87, табл. 6)

 

 

Глава 6

МОНТАЖ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ

И БЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ МОСТОВ

 

6.1. Правила и рекомендации, изложенные в настоящей главе распространяются на производственный контроль качества работ по монтажу сборных железобетонных и бетонных конструкций мостов (фундаментов, опор, пролетных строений), а также по монтажу железобетонных элементов сталежелезобетонных строений мостов.

6.2. Предприятие-изготовитель (специализированный полигон) должно сопровождать документом о качестве по ГОСТ 13015.3-81 (паспор­том) каждую партию сборных бетонных и железобетонных конст­рукций, часть партии, группу конструкций из разных партий или от­дельные конструкции, принимаемые и поставляемые поштучно (напри­мер, пролетные строения мостов и их блоки).

Документы о качестве — паспорта (см. приложения 53 и 54) дол­жны храниться на строительной площадке, а по окончании строи­тельства — у заказчика.

6.3. На каждой конструкции, поставляемой потребителю, в месте, установленном стандартом или техническими условиями на эти из­делия, должны быть нанесены основные и информационные надписи в соответствии с ГОСТ 13015.2-81.

Необходимость нанесения монтажных знаков устанавливается стандартами или техническими уровнями на конструкции конкрет­ных видов.

6.4. При приемке поступающих на строительство сборных конструкций должно быть установлено: соответствие конструкций требованиям проекта, комплектность поставляемых конструкций, наличие техниче­ской документации, маркировки и клейма ОТК предприятия-изготови­теля и заводской инспекции, отсутствием в элементах деформаций и повреждений.

6.5. Следует проверять: отсутствие деформаций и повреждений (околов), проектные размеры конструкции, размеры и правильность расположения закладных деталей, выпусков арматуры, фиксирую­щих устройств, монтажных петель, каналов для напрягаемой арма­туры, соответствие лицевой поверхности изделия требованиям про­екта (качество поверхности или фактурного слоя), отсутствие рако­вин, трещин, наплывов и др. характерных дефектов и повреждений бетонных конструкций.

Элементы сборных конструкций, бетон которых не удовлетворяет заданным маркам по прочности, морозостойкости или которые имеют крупные околы, раковины и трещины, снижающие несущую способность или долговечность элемента с отклонениями, выходящими за пределы допусков, подлежат браковке.

О браковке элементов сборных конструкций составляется акт в соответствии с п. 1.24. «Пособия».

6.6. Результаты приемки следует отражать в рапортичках или в общем журнале работ.

6.7. Вопрос о способах исправления дефектов в таких элементах и возможности их дальнейшего использования решается совместно заводом-изготовителем, заводской инспекцией с представителем заказчика, а в необходимых случаях и представителем проектной организации.

6.8. Мостостроительные организации, как это предусмотрено п. 23 ГОСТ 13015.1-81, имеют право производить контроль качества получаемых от предприятий-изготовителей сборных бетонных и железобетонных конструкций и изделий на строительной площадке или в другом согласованном месте по показателям, которые могут быть проверены на готовых конструкциях и изделиях.

При этом должны применяться правила приемки, установленные ГОСТ 13015.1-81 и стандартами или техническими условиями на изделия.

6.9. Показатели качества изделий и конструкций, которые не мо­гут быть проверены на готовых изделиях, потребитель имеет право проверить по данным журналов ОТК, заводской лаборатории или другой документации завода-изготовителя.

По требованию потребителя завод-изготовитель обязан сообщить ему эти данные в течение 125 суток посте получения от него соответствующего запроса.

6.10. Монтаж сборных конструкций мостов следует выполнять в соответствии с утвержденным проектом производства работ, состав которого установлен СНиП 3.01.01-85.

6.11. На период производства монтажных работ по навесной сбор­ке, подъемке, надвижке, перекатке, перевозке и установке на плаву пролетных строений организацией, осуществляющей строительство моста, должен назначаться ответственный руководитель монтажных работ, имеющий соответствующее образование и практический опыт по строительству мостов.

6.12. Данные о производстве работ по монтажу сборных конструк­ций следует вносить в журналы работ по монтажу строительных конструкций (приложение 56) и замоноличивания монтажных стыков и узлов (приложение 57), а также фиксировать по ходу монтажа конструкций их положение на геодезических исполнительных схемах.

6.13. Монтаж сборных конструкций допускается начинать только после инструментальной проверки отметок и положения в плане опор, фундаментов, специальных вспомогательных сооружений и устройств для монтажа, а также выполнения разбивочных работ, опре­деляющих проектное положение монтируемых конструкций, с оформлением результатов проверки соответствующими актами (при­ложения 7, 8).

Опоры моста и специальные вспомогательные сооружения перед опиранием на них пролетных строений должны быть комиссионно освидетельствованы и приняты с составлением акта промежуточной приемки ответственных конструкций (приложения 11 и 61).

 

СООРУЖЕНИЕ ОПОР ИЗ СБОРНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

 

6.14. Блоки опор необходимо устанавливать по уровню и отвесу. Каждый ярус высотой не более 5 м, а также основание под нижний ряд блоков следует нивелировать поверху, устраняя допущенные отклонения способом, предусмотренным в ППР. Во время выполнения работ швы блоков через которые возможна потеря раствора, необходимо плотно закрывать способом, предусмотренным в ППР.

Цементно-песчаный раствор для заполнения швов должен иметь подвижность 6-9 см.

6.15. Швы между контурными блоками, заполненные раствором, с наружной стороны необходимо расшивать при положительных температурах воздуха жестким цементным песчаным раствором прочностью 30 МПа (300 кгс/см²) и предохранять от появления трещин. Расшитые швы должны быть ровными, плотными, иметь хорошее сцепление л: бетоном. Клееные швы не расшивают.

(3.06.04-91, п. 6.53)

 

6.16. При монтаже сборных конструкций стоечных опор мостов (путепроводов) стойки в башмаках фундаментов следует временно закрепить с помощью специальных металлических шаблонов или кондукторов. Клинья при закреплении должны входить в стакан подколонника на половину его глубины, обеспечивая при этом возможность последующего замоноличивания колонны в подколоннике и изъятие клиньев. Во всех случаях должны быть приняты меры против попадания воды в стаканы подколонников и фундаментов.

(3.06.04-91, п. 6.54)

 

6.17. Перед монтажом блоки должны быть очищены от загрязне­ний и льда.

(3.06.04-91, п. 6.55)

 

6.18. Технические требования, которые следует выполнять при монтаже фундаментов и опор и проверять при операцион­ном контроле, а также объем и способы контроля приведены в табл. 24.

 

СООРУЖЕНИЕ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ

 

6.19. На опорах моста до начала монтажа пролетных строений должны быть размечены оси опорных частей.

Инструментальный контроль при монтаже конструкций должен осуществляться систематически от начала до полного его завершения.

 

Таблица 24

 

Технические требования	Контроль	Способ контроля
1. Допускаемое смещение наружных гра­ней смежных сборных блоков опор 5 мм	Каждых двух смежных блоков	Измерительный (из­мерение линейкой)
2. Допускаемые отклонения: в толщине швов в опорах, собираемых из контурных блоков на «мокрых» швах ± 5 мм осей блоков фундаментов и опор, собирае­мых на «мокрых» швах, мм:	Выборочный	То же
± 5 мм — по высоте	То же	То же
± 10 мм — по остальным измерениям	То же	То же
3. Допускаемую толщину швов в опорах из блоков, собираемых на клееных стыках, при­нимать по поз. 5, 6 табл. 9 СНиП 3.06.04-91	См. поз. 5, 6 табл. 9	См. поз. 5, 6 табл.9
4. Допускаемые отклонения осей составных по высоте конструкций опор, собираемых: на клееных стыках в долях от высоты Н 1/250	Каждой опоры	Измерительный (изме­рение теодолитом и нивелиром)
на «мокрых» швах не более 20 мм	То же	Измерительный (рулет­кой)
5. Бетонная смесь для заполнения ядра опоры: содержание цемента не более 350 кг/м3	Каждой опоры	Измерительный (при подборке состава бе­тонной смеси)
в/ц — не более 0,5	То же	То же
Толщина слоя укладки не более 300 мм	Каждой опоры	Измерительный (изме­рение линейкой)
6. Допускаемые отклонения осей возведен­ных конструкции в плане относительно разбивочных осей опор: осей свай, свай-оболочек и столбов в плане и уровне нижней поверхности насадок 30 мм	Выборочный	То же
осей стоек, колонн по верхнему торцу 5 мм	То же	То же
7. Допускаемое отклонение по высоте про­ектного положения отметок верха свайных элементов (забивных свай, свай-оболочек. буровых свай) относительно нижней повер­хности насадок 50 мм	То же	То же
8. Допускаемый минимальный зазор между боковой поверхностью свайных элементов, стоек опор и боковой поверхностью отвер­стий в насадках не менее 30 мм	То же	То же

 

(3.06.04-91, таблица 15)

 

В процессе монтажа проверяются: правильность положения установленных секций или блоков, совпадение фиксаторов, закладных деталей, отверстий, каналов и элементов конструкций в стыках и соединениях.

6.20. Геодезическая проверка положения пролетного строения в плане и профиле производится после установки каждого блока.

При проверке следует учитывать осадку опор в процессе строительства, а в необходимых случаях — возможность появления временных деформаций от неравномерного нагрева конструкции и открытой ар­матуры солнцем.

В процессе надвижки (перекатки) необходимо вести постоянный геодезический контроль за положением надвигаемого пролетного строения (аванбека) и перекаточными опорами (пирсами), их деформациями, а в установленных проектом случаях и за напряженным состоянием элементов, принимая соответствующие меры для своевременного устранения отклонения от проектного положения или ве­личины.

Окончательный геодезический контроль положения пролетного строения в плане и профиле должен производиться после установки его на опорные части (акт, см, приложение 8).

6.21. Приемка монтажных работ осуществляется в целях про­верки:

соответствия конструкций проекту;

качества монтажных работ;

готовности возводимого сооружения к производству последующих строительно-монтажных работ.

Приемка работ должна устанавливать:

правильность установки элементов конструкций и плотность примыкания к опорным поверхностям и друг к другу в пределах допуска­емых отклонений;

качество сварки и заделки стыков и швов;

сохранность элементов и их отделки;

выполнение других специальных требований проекта.

6.22. Перед установкой на опоры пролетных строении и отдельных балок грузоподъемными механизмами (стреловыми, консольными, консольно-шлюзовыми, козловыми и др. кранами) необходимо:

предварительно проверить насыпь подходов, состояние путей и площадок, прочность и устойчивость ранее смонтированных конструкций и соблюдение габаритов приближения строений при работе крана с грузом;

следить, чтобы движение транспорта нс препятствовало работе крана и было снято напряжение в контактной сети.

6.23. Технические требования, которые следует обеспечивать при установке пролетных строений и отдельных балок, проверять их исполнение при пооперационном контроле, а также объем и способы контроля приведены в табл.25.

6.24. При навесной, полунавесной или уравновешенно-навесной сборках пролетных строений необходимо соблюдать следующие требования:

а) началу сборки конструкции должны предшествовать работы по тщательной выверке и закреплению надопорного (анкерного) блока или группы анкерных блоков, определяющих положение монтируемой консоли в плане и профиле. Конструкция реперов (марок), способ ориентирования и точность фиксации положения блока в пространстве должны быть указаны в ППР и увязаны с технологией изготовления блоков;

 

Таблица 21

 

Допустимые смещения	Контроль	Способ контроля
1. Продольных осей железнодорожных про­летных строений или их балок в плане от разбивочных осей 10 мм	Каждой бал­ки и пролетного строения	Измерительный (теодолитная съемка)
2.Автодорожных пролетных строений или их балок 0,0005 пролета, но не более 50 мм	То же	То же
3. Осей опирания балок пролетного строе­ния вдоль пролета 15 мм	То же	То же

 

(3.06.04-91, табл. 18)

 

б) монтируемые блоки или их элементы должны быть установле­ны в конструкцию в последовательности и строгом соответствии с указанными в ППР;

в) запрещается размещать на монтируемых консолях оборудова­ние, конструкции и материалы, масса которых не учтена проектом;

г) в процессе монтажа должен быть обеспечен систематический контроль за положением в пространстве каждого сборного элемента и кон­струкции; система контроля и параметры, подлежащие систематическому контролю, должны быть указаны в ППР;

д) должна быть исключена возможность случайных ударов устанавливаемой конструкции о смонтированные.

(3.06.04-91, п. 6.79)

 

6.25. Перед бетонированием замыкающих блоков объединяемые секции следует соединить между собой в соответствии с проектом, ис­ключая возможность разрушения бетона омоноличивания в раннем возрасте от температурных и других деформаций смонтированном конструкции.

(3.06.04-91, п. 6.82)

 

6.26. При натяжении или снятии усилия предварительного натяже­ния с напрягаемых арматурных элементов необходимо кроме контроля за усилием и вытяжкой в напрягаемой арматуре контролировать прогиб конструкции, смещения в опорных частях и деформации в бетоне согласно указаниям проекта конструкции.

(3.06.04-91, п. 6.84)

 

6.27. Монтаж железобетонных составных по длине конструкций с клееными стыками должен быть организован таким образом, чтобы интервал между нанесением клея и обжатием клеевого шва был минимальным (соответственно технологической или адгезионной жизнеспособности используемого в стыках клея).

Кратковременное обжатие клеевых швов для удаления излишков клея и получения плотного клееного стыка должно быть равномерным по сечению. Усилие обжатия назначается в проекте в зависимости от консистенции клея и размеров (ширины) склеиваемых поверхностен.

По окончании обжатия клеевого шва все арматурные каналы в сечении должны быть очищены от остатков клея.

При нанесении клея на стыкуемые поверхности смежных блоков расстояние между их торцами должно быть не менее 0,3 м, а блоки надежно зафиксированы для исключения самопроизвольного сбли­жения в процессе обработки склеиваемых поверхностен.

(3.06.04-91, п. 6.85)

 

Работы по устройству клееных стыков должны фиксироваться в журнале (приложение 60).

6.28. Технические требования, которые следует выполнять при навесной сборке железобетонных пролетных строении и проверять при операционном контроле, а также объем и способы контроля при­ведены в табл.26.

 

Таблица 26

 

Технические требования	Контроль	Способ контроля
1. Допускаемые отклонения в профиле и плане концов консоли составного по длине пролетного строения, собранного на клееных стыках, от проектного положения ± 50 мм	Каждого пролетного строения	Измерительный (нивелирование и визирование теодолитом, измерение линейкой)
2. Допускается величина кратковременного обжатия клеевого шва при навесной сборке не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2)	Каждого шва	Измерительный (по манометру и вытяжке арматуры)
3. Допускаемые отклонения в профиле и в плане составного по длине пролетного стро­ения, собранного на бетонируемых стыках, ± 20 мм	Каждого пролетного строения	Измерительный (нивелирование и визирование теодолитом, измерение линейкой)

 

(3.06.04-91, таблица 19)

 

6.29. Сборку составных по длине пролетных строений на перемещаемых подмостках следует выполнять в точном соответствии с инструкцией по эксплуатации монтажных агрегатов.

(3.06.04-91, п. 6.87)

 

6.30. Проектную геометрию составных по длине пролетных строений, собираемых на перемещаемых подмостях, следует обеспечивать предварительной выверкой заданного в ППР положения в простран­стве рельсового пути для монтажных агрегатов. Профиль головки рельса должен соответствовать упругой линии прогиба подмостей от загружения массы монтируемых блоков и увязан с технологией изго­товления сборных блоков на заводе.

(3.06.04-91, п. 6.88)

 

6.31. Сборке каждой секции пролетного строения должна предшествовать тщательная выверка положения и надежное закрепление первого «направляющего» блока. Объединить все сборные блоки сек­ции следует групповым склеиванием с соблюдением соответствую­щих технологических зазоров в стыках, достаточных для удобного и безопасного нанесения клея.

Предварительное обжатие клея в стыках между блоками секции должно быть равномерным по сечению и выполнено в сроки, не превышающие технологическую жизнеспособность примененных рабочих составов клея. По окончании обжатия стыковых швов все каналы для напрягаемой арматуры должны быть очищены на всю длину от клея.

6.32. Технические требования, которые следует выполнять при сборке железобетонных пролетных строений на перемещаемых подмостях и проверять при операционном контроле, а также объем и способы контроля в табл. 27.

 

Таблица 27

 

Технические требования	Контроль	Способ контроля
1. Допускаемые отклонения осей монтажных агрегатов и рельсового пути от проект­ного положения, мм: ± 30 — оси монтажного агрегата	Перед началом	Измерительный
± 2 — рельса в плане	сборки каждого	(нивелирование,
± 2 — головки рельса в профиле, но не более 1 мм разницы в уровне головок рельсов в любом сечении пути	про­лета	визирование теодолитом)
2. Допускаемые технологические зазоры, мм: не менее 600 — между «направляющим» блоком и первым присоединяемым и всеми последующими поочередно присоединяемыми блоками при групповом склеивании	В процессе сборки каж­дой секции	Измерительный (измерение линейкой)
не менее 400 — между выступающими анкерами смонтированной и ранее изготовленной секции	То же	То же
не менее длины домкрата +400 мм, а в случае натяжения напрягаемой арматуры с установкой домкрата в стыке	То же	То же

 

(3.06.04-91, табл. 20)

 

6.33. Надвижку (перекатку) пролетных строений следует выполнять толкающими устройствами, обеспечивающими плавное, без рывков, и перекосов их перемещение со скоростью, допускаю­щей своевременную установку прокладок из антифрикционною материала.

В процессе надвижки неразрезных пролетных строений следует контролировать в соответствии с указаниями ППР фактические опорные реакции и деформации в конструкции.

На пролетном строении и особенно на аванбеке не должно быть оборудования и материалов, не предусмотренных ППР.

(3.06.04-91, п. 6.95)

 

6.35. При надвижке пролетных строений, расположенных на продольном уклоне или вертикальной кривой, уклон плоскости скольжения на каждой опоре должен быть равен уклону плоскости низа пролетного строения на этой опоре.

В ППР должно быть предусмотрено необходимое тормозное или стопорное устройство.

(3.06.04-91, п. 6.96)

 

6.35. Проектное положение пролетного строения в плане в процес­се его надвижки должно обеспечиваться специальными направляю­щими устройствами.

(3.04.04-91, п. 6.97)

 

6.36. В процессе надвижки и перекатки пролетных строений сле­дует контролировать перемещения верха опор моста средствами, гарантирующими автоматическое отключение толкающих устройств.

(3.06.04-91, п. 6.99)

 

6.37. Конструкция плаза (стапеля) для изготовления секций, пролетного строения на подходах должна быть регулируемой в отметках и гарантировать от недопустимых осадок при воздействии массы изготавливаемой секции и монтажного оборудования.

(3.06.04-91, п. 6.100)

 

6.38. Надвигаемая конструкция с незаинъецированными арматурными каналами или с прочностью инъекционного раствора менее 20 МПа (200 кгс/см²) должна быть дополнительно рассчитана как конструкция с напрягаемой арматурой, не имеющей сцепле­ния с бетоном.

(3.06.04-91, п. 6.102)

 

6.39. Технические требования, которые следует выполнять при продольной надвижке и поперечной перекатке железобетонных пролетных строений и проверять при операционном контроле, а также объем и способы контроля приведены в табл. 28.

6.40. При перевозке и установке пролетных строений на плаву необходимо обеспечивать:

а) соответствие выполняемых работ ППР по перевозке, согласованных в установленном порядке с органами речного флота;

б) соблюдение зазора между оголовками подстройки плавучей системы и низом пролетного строения, допускающего беспрепятственную установку плавучей системы с учетом ее колебаний от ветра и волны;

 

Таблица 28

 

Технические требования	Контроль	Способ контроля
1. Допускаемое отклонение оси надвигаемого пролетного строения от проектной не более 50 мм	Каждого пролетного строения	Измерительный (измерение линейкой, визирование теодолитом)
2. Допускаемый забег одного конца против другого при поперечной перекатке не более 0,001 длины пролета	То же	То же
3. Допуски в установке антифрикционных прокладок в устройствах скольжения не бо­лее, мм: 50 — зазор между смежными прокладками по длине	Каждой про­кладки	Измерительный (измерение линейкой)
2 — разность толщины прокладок	То же	То же
10 — смещение относительно оси перекаточного устройства	То же	То же
4. Допускаемая разность в отметках перекаточных устройств одной опоры, мм: не более 2 — при подъеме пролетного стро­ения для смены прокладок	На всех опо­рах	То же
не более 2 — в отметках перекаточных уст­ройств на одной опоре	То же	То же
± 5 отклонение от проектной отметки	То же	Измерительный (визирование теодолитом)

 

(3.06.04-91, табл. 21)

 

в) достаточный объем сбрасываемого балласта с учетом компенсации потерь водоизмещения плавучей опоры при ее всплытии вследст­вие упругой деформации пролетного строения, погрузочных обуст­ройств и самой плавучей опоры;

г) оборудование якорных тросов приспособлениями для быстрого закрепления непосредственно за плавучую опору при увеличения ветровой нагрузки;

д) предварительный инструктаж и тренировки с исполнителями работ в сложных гидрометеорологических или местных условиях.

(3.06.04-91, п. 7.106)

 

6.41. Технические требования, которые следует выполнять при перевозке и установке всех типов пролетных строений на плаву и проверять при операционном контроле, а также объем и способы контроля приведены в табл. 29.

 

УСТАНОВКА ОПОРНЫХ ЧАСТЕЙ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ

 

6.42. Резиновые и резинофторопластовые опорные части следует уста­навливать непосредственно на подвременные площадки, подготовленные и выверенные в пределах отклонений, указанных в табл. 30, а стальные и стаканные — на опалубленный по периметру слой несхватившегося цементно-песчаного раствора или полимербетона толщиной до 3 см.

 

Таблица 29

 

Технические требования	Контроль	Способ контроля
1. Закрепление плавучих опор за якоря для фиксации плавучих систем в плане с откло­нениями от проектного положения, см: 2 — во время погружения или опускания пролетного строения на опорные части	Каждой пла­вучей системы	Измерительный (измерение линейкой)
10 — при выводе от погрузочных пирсов и вводе плавучих опор о пролет моста	То же	То же
2. Выполнение балластировки и разбалластировки плавучих опор с учетом превыше­ния допустимых деформаций, кранов и дифферентов при поддержании уровня воды в понтонах или отсеках барж с отклонением от проектного положения не более ± 5 см	Каждой опе­рации	Измерительный (измерение мерной рейкой)
3. Контрольное траление путей движения плавучих опор на глубину, превышающую на 20 см максимальную осадку плавучей опоры, считая от возможного наиболее низ­кого горизонта воды — по проекту	Каждой трас­сы	Регистрационный (траление)
4. Перемещение пролетных строений по во­де и надвижка конструкций с применением плавучей опоры допускается начинать: при скорости ветра не более 5 м/с*	Разовый, пе­ред началом работ	Измерительный (прибо­ром, определяющим скорость ветра)
при колебании уровня воды до 15 см/сут.	Каждый час при переме­щении	Измерительный (изме­рение рейкой)
5. Перемещение плавучей системы допускается производить со скоростью до 10 км/ч	Постоянный при переме­щении	Измерительный (прибором, определяющим скорость перемещения)
6. Зазор между верхом опорных частей и низом пролетного строения при вводе и выводе его не менее 10 см	При выводе и вводе	Измерительный (измерение линейкой)
_________ * При внезапном усилении ветра более 10 м/с плавучую систему следует раскрепить неподвижно на якорях, а нагрузку с тяговых устройств (буксиров, лебедок) снять.

 

(3.06.04-91, табл. 22)

 

Допускается стальные и стаканные опорные части устанавливать на клинья и регулировочные устройства с последующим инъецированном зазоров клеем на основе эпоксидной смолы и удалением клиньев.

(3.06.04-91, п. 6.109)

 

6.43. Перед инъецированием зазоров следует провести их герметизацию и установку штуцеров для нагнетания клея.

По периметру каждой опорной части должно быть установлено не менее четырех штуцеров. Штуцеры следует устанавливать непосредственно в зазор (при уплотнении его жгутом) или в специально пре­дусмотренные проектом отверстия в опорных частях.

(3.06.04-91, п. 6.110)

 

6.44. Все опорные части, поступающие на объект, должны иметь документ о качестве.

Перед установкой стаканных опорных частей необходимо:

убедиться в том, что верхняя плита, крышка стакана и стакан плотно прижаты друг к другу пластмассовыми монтажными болтами; проконтролировать параллельность плиты (крышки) и дна стакана; уточнить наличие на поверхности верхних плит отверстий, фиксато­ров оси опорных частей.

Трущиеся поверхности стальных опорных частей и поверхности катания перед установкой необходимо тщательно очистить и натереть графитом пли промазать дисульфид-молибденовом смазкой.

(3.06.04-91, п. 6.112)

 

6.45. Подвижные опорные части необходимо устанавливать согласно проекту с учетом температуры воздуха в момент установки, а также усадки и ползучести бетона пролетных строений.

При установке опорных частей следует нанести риски, отмечаю­щие взаимное начальное положение их элементов, и клеймо с указа­нием температуры при установке пролетных строений.

(3.06.04-91,п. 6.113)

 

6.46. Пролетное строение следует устанавливать на опорные части с учетом требований проекта конструкции и ППР.

(3.06.04-91, п. 6.114)

 

6.47. Допускаемые отклонения при установке опорных частей, а также объем и способы контроля приведены в табл. 30.

 

Таблица 30

 

Допустимые отклонения	Контроль	Способ контроля
1. От проектных отметок поверхностей подферменных площадок в пределах одной опоры + 2 мм	Всех подферменных пло­щадок	Измерительный (нивелирование)
2. Оси линейно-подвижной опорной части от направления проектного перемещения опор­ного узла пролетного строения 0,0005 длины опорных частей	Всех линейно-подвижных частей	Измерительный (измерение линейкой)

 

Установка опорных частей оформляется актом освидетельствова­ния и приемки установленных опорных частей (приложение 77).

6.48. Цементно-песчаный раствор и полимербетон для выравнивающего слоя должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 31.

6.49. Требования по контролю качества при производстве работ по сварке монтажных соединений мостовых конструкций изложены в главе 8 «Пособия».

 

Таблица 31

 

Технические требования	Контроль	Метод или способ контроля
1. Выравнивающий слой цементно-песча­ного раствора: из портландцемента марки не ниже М 400	Одной опоры	Проверка по ГОСТ 10178-85*
из песка кварцевого — по ГОСТ 8735-88*'	То же	Проверка по ГОСТ 8735-88*
соотношение цемента и песка 1:2 вес.ч по массе	То же	То же
водоцементное отношение 0,32-0,34	То же	То же
толщина слоя не более 30 мм	На всех подферменниках	Измерительный (измерение линейкой)
2. Выравнивающий слой полимербетона:
Вес по массе при температуре окружающего воздуха, °С
минус      0-5      6-10      11-15      16-20                           5-0
эпоксидная    100     100     100      100       100 смола ЭД-20	Каждого сос­тава	Проверка по ГОСТ 10587-84*
фуриловый      20       20       20        20         20 спирт	То же	Проверка по СТУ 89-257-62
полиэтилен-     25       20       15        11         8 полиамин	То же	Проверка по ТУ 6-02-594-70
портландце-   400      390     380      370     360 мент марки М 400	То же	Проверка по ГОСТ 10178-85*
песок               610     585      565      550     540 кварцевый	То же	Проверка по ГОСТ 10178-88*
Толщина слоя не более 30 мм	На всех подферменниках	Измерительный (измерение линейкой)

 

(3.06.04-91, прил. 11 табл. 1)

 

6.50. Приемка законченных ответственных сборных конструкций производится после окончания монтажных работ.

Приемка оформляется актом освидетельствования и приемки сборных бетонных, железобетонных и стальных конструкции (приложение 61).

При приемке смонтированных конструкций предъявляются документы, указанные в приложении 61 настоящего «Пособия».

Перечень предъявляемых документов уточняется комиссией в зависимости от характера принимаемой конструкции.

В результате приемки дается разрешение на выполнение последующих работ с указанием условий их выполнения.

 

Глава 7

 

МОНТАЖ СТАЛЬНЫХ И СТАЛЕЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ МОСТОВ

 

7.1. Правила и рекомендации, изложенные в настоящей главе, распространяются на производственный контроль качества работ по монтажу стальных и сталежелезобетонных пролетных строений железнодорожных, автодорожных и пешеходных мостов с фрикционными, болтовыми, сварными и комбинированными монтажными соединениями и защите этих пролетных строений от коррозии после монтажа.

При необходимости в отдельных случаях выполнения монтажа пролетных соединений с монтажными соединениями на заклепках контроль качества таких соединений надлежит выполнять с соблюдением требований действующих разделов главы СНиП III-18-75.

При контроле качества монтажа стальных конструкций и механического оборудования разводных, висячих и вантовых мостов, кроме требований настоящей главы следует руководствоваться специальны­ми указаниями проекта сооружений, проекта производства работ и ведомственными техническими условиями, отражающими специфи­ку сооружения перечисленных систем пролетных строений.

7.2. Завод-изготовитель обязан представлять на каждый пролет акт приемки мостовых металлических конструкций заводской инс­пекцией, а также следующую документацию в качестве приложения к акту:

а) полный комплект исполнительных чертежей — КМД, включая схему маркировки, с указанием отступлений от чертежей КМ (в том числе отверстий, рассверленных на больший диаметр) с соответствующими согласованиями;

б) сводную ведомость сертификатов на материалы, применявшие­ся при изготовлении конструкций;

в) опись удостоверений о квалификации резчиков, производив­ших машинную кислородную резку деталей, с указанием даты и но­мера протокола испытаний;

г) опись удостоверений о квалификации исполнителей, производивших постановку заводских высокопрочных болтов с указанием даты и номера протокола испытания.

Кроме того, для сварных конструкций мостов:

д) опись удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, производивших сварку конструкций, с указанием даты и номера протокола испытаний;

е) ведомость результатов контроля качества сварных соединений (в том числе ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием проникающими излучениями) с указанием методов устранения дефектов.

(III. 18-75, п. 9.38)

 

7.3. Металлоконструкции, доставленные с завода-изготовителя на строительство, должны быть при входном контроле освидетельство­ваны и приняты представителями монтажной организации. Состоя­ние элементов фиксируют актом.

При приемке необходимо установить:

наличие акта приемки мостовых конструкции заводской инспек­цией со всеми приложениями к акту;

соответствие конструкций заказу, требованиям проекта и действующей главы СНиП III-18-75 — «Мосты и трубы»;

комплектность поставки согласно заводским комплектовочным ведомостям (листам готовых элементов);

наличие клейм ОТК завода-изготовителя (заводской инспекции) и маркировки в соответствии с заводской монтажно-маркировочной схемой;

отсутствие в элементах деформаций и повреждений.

7.4. При входном контроле метизов надлежит проверять наличие сертификатов на болты, гайки, шайбы, а также заводской маркиров­ки на головках болтов временного сопротивления, клейма предприя­тия-изготовителя, условного обозначения номера плавки, а на болтах климатического исполнения ХЛ (по ГОСТ 15150-69*) — также и букв «ХЛ».

7.5. В сертификате указывается: номер сертификата, наименова­ние предприятия-изготовителя, тип и размеры изделий, марка стали, номер партии, номер плавки, результаты проведенных испытаний, масса нетто в соответствии с требованиями ГОСТ 22353-77*, ГОСТ 22354-77*, ГОСТ 22355-77* и ГОСТ 22356-77*.

7.6. Металлоконструкции, имеющие повреждения или деформа­ции свыше допускаемых по нормативным документам, техническим условиям или указаниям проекта на их изготовление, должны быть освидетельствованы комиссией с составлением акта. В комиссию должны входить представители строительной и проектной организаций, заказчика и завода-изготовителя. В состав комиссии могут быть включены представители научно-исследовательской организации и организации-разработчика чертежей КМ.

Комиссия обязана выявить причины возникновения дефектов, принять решения о способах их исправления (или замене конструкции новыми) и указать организацию, которая должна устранять дефекты. Акт освиде­тельствования высылается организации-разработчику чертежей КМ.

Дефекты сварных соединений, не обнаруженные на заводе, дол­жен устранить завод-изготовитель конструкций.

Элементы, в которых выявлены трещины в основном металле или в металле сварных швов, переходящие на основной металл, или расслоение по кромкам, должны быть заменены.

(3.06.04-91, п. 7.2)

 

7.7. Деформированные элементы (или отдельные их участки), не имеющие надрывов, трещин и острых переломов, следует выправлять термическим или термомеханическим способом. Правку этими способами необходимо выполнять по соответствующим ведомственным нормативным документам. Все деформированные элементы следует выправлять до подачи их на монтаж.

(3.06.04-91, п. 7.3)

 

7.8. Укрупнительную сборку монтажных блоков необходимо производить в технологической последовательности, определяемой проектом производства монтажных работ, по картам укрупнительной сборки.

Не допускается приварка или прихватка монтажных приспособле­ний к основным конструкциям.

(3.06.04-91, п. 7.4, 7.5)

 

7.9. При монтаже пролетных строений в северном исполнении необходимо принимать меры по предотвращению хрупких разрушений металла.

Материалы для сварных и болтовых соединений должны соответствовать требованиям северного исполнения. Сварные монтажные со­единения надлежит выполнять по технологии, указанной в ППР.

 

ФРИКЦИОННЫЕ И БОЛТОВЫЕ

МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

 

7.10. К выполнению соединений на высокопрочных болтах с контролируемых натяжением могут быть допущены рабочие, прошедшие специальное обучение, подтвержденное соответствующим удостове­рением.

(3.03.01-87, п. 4.20)

 

7.11. При устройстве соединений на высокопрочных болтах в стальных конструкциях мостов следует осуществлять операционный контроль качества.

Контролю подлежит:

состояние инструмента, применяемого для сборки соединений на высокопрочных болтах;

качество и сроки подготовки высокопрочных болтов, гаек и шайб;

способы, сроки и качество подготовки монтажных поверхностей;

точность натяжения высокопрочных болтов;

качество готовых соединений.

7.12. Контроль качества осуществляет строительно-монтаж­ная организация с участием представителя заказчика. При осу­ществлении контроля следует руководствоваться рабочими чертежами, главами СНиП 3.06.04-91, СНиП 3.03.01-87 и СНиП III-47-75, инструкцией ВСН 144-76, ГОСТ 22353-77* — ГОСТ 22356-77* и Рекомендациями ЦНИИС Минтрансстроя по технологии механизированного натяжения высокопрочных бол­тов. Москва, 1984 г.

Приемку соединений заказчик должен производить не позже, чем через две недели после окончания натяжения всех болтов узла.

7.13. Перед обработкой контактных поверхностен фрикционных соединений с них необходимо удалить наждачным кругом все неровности, в том числе заусенцы вокруг отверстий, препятствующие плотному прилеганию элементов и деталей.

Для пескоструйной обработки следует применять сухой кварце­вый песок фракций 0,6-2,5 мм; для дробеструйной — рубленую стальную дробь марок ДСЛ, ДСР № 0,8; 1,0; 1,2 по ГОСТ 11964-81*Е. Сжатый воздух, используемый для обработки поверхностей, должен быть очищен от влаги и масла.

При газопламенной очистке контактных поверхностей следует применять, как правило, широкозахватные кислородоацетиленовые горелки типа ГАО-2-72 или ГАО-60. Допускается применять про­пан-бутан или природный газ взамен ацетилена. При кислородоацетиленовой очистке горелки следует перемещать со скоростью 1 м/мин, горение ацетилена должно происходить при избытке кислорода. Газо­пламенная обработка поверхностей металлопроката толщиной менее 5 мм не допускается. Во избежание коробления металл толщиной 5-10 мм следует очищать за два прохода при скорости перемещения горелки, увеличенной до 1,5-2 м/мин.

Отставшую окалину и продукты сгорания (шлам) следует удалять с поверхности сжатым воздухом или металлическими щетками.

Контактные поверхности, обрабатываемые ручными или механическими металлическими щетками, должны быть предварительно обезжирены. Для обезжиривания следует использовать растворители (уайт-спирит, бензин, ацетон и др.) или применять газопламенную обработку загрязненных участков.

(3.06.04-91, п. 7.9)

 

7.14. Очищенные контактные поверхности фрикционных соедине­ний следует предохранять от загрязнений и замасливания. Фасонки, накладки и другие детали после очистки хранить в вертикальном положении на специальных стеллажах под навесами. Срок хранения очищенных, но не законсервированных элементов до их сборки и затяжки высокопрочными болтами не должен превышать трех суток. Элементы с клеефрикционными покрытиями допускается хранить до одного года защищенными от воздействия солнечной радиации и атмосферных осадков.

(3.06.04-91, п. 7.10)

 

7.15. Повторную очистку контактных поверхностей необходимо производить в случае загрязнения их маслом и краской или несоблюдения указанных в п. 7.14 сроков хранения. Взамен очистки песком или дробью разрешается применять повторную очистку газопламен­ным способом. Требование повторной очистки не распространяется на налет ржавчины, образующейся на контактных поверхностях из-за попадания на них атмосферных осадков или конденсации водяных паров, если срок хранения очищенных элементов не превышает ука­занного в п. 7.14.

(3.06.04-91, п. 7.11)

 

7.16. Клеефрикционные покрытия по очищенным дробью контактным поверхностям монтажных элементов (фасонок, накладок, прокла­док и т.п.) необходимо наносить, как правило, механизированными способами на заводе-изготовителе конструкций или в цехе на базе мос­тостроительной организации при температуре не ниже 10°С и влажно­сти воздуха не более 80 %. Очищенные поверхности металла и абразивный материал (карбид кремния — корборунд) должны быть су­хими. Эпоксидный клей необходимо наносить слоем толщиной 60-80 мкм; общая толщина клеефрикционного покрытия не должна превы­шать 250 мкм.

Места клеефрикционных покрытий и способы их образования должны быть указаны в картах в укрупнительной сборки.

(3.06.04-91, п. 7.12)

 

7.17. Контактные поверхности болтовых соединений перед сбор­кой должны быть осмотрены и очищены от грязи, льда, рыхлой ржав­чины, отстающей окалины, масла, краски (за исключением завод­ской грунтовки). Способ очистки назначается в зависимости от ха­рактера загрязнения.

(3.06.04-91, п. 7.13)

 

7.18. Метизы (болты, гайки, шайбы) перед постановкой в соедине­ния необходимо очищать от заводской консервирующей смазки.

Каждый высокопрочный болт фрикционного соединения комплектуется одной гайкой и двумя круглыми шайбами — под головку бол­та и под гайку.

Если в стесненных местах при ремонте и усилении старых мос­тов установить две шайбы невозможно, допускается установить од­ну шайбу под деталь, которая при натяжении болта будет вращаться при разности диаметров болта и отверстия не более 3 мм и размерах головки болта и гайки по ГОСТ 22353-77* и ГОСТ 22354-77*.

Постоянные цилиндрические болты класса В и класса А точности соединений несущего (нефрикционного) типа комплектуют одной гайкой, одной шайбой под головку и одной-двумя шайбами под гай­ку. В соединениях, где болты работают на срез и смятие, резьба болта должна находиться вне отверстия, а гладкая часть стержня не должна выступать из шайб.

В каждом затянутом болте со стороны гайки должно оставаться не менее одного полного витка резьбы.

Гайки высокопрочных болтов, натянутых до расчетных усилий, ничем дополнительно закреплять не следует. В других болтовых соединениях гайки закрепляют от раскручивания с помощью пружинных шайб по ГОСТ 6402-70* или контргаек.

(3.06.04-91, п. 7.14)

 

7.19. В болтовых и фрикционных соединениях при монтаже металлоконструкций точное совпадение отверстий обеспечивается постановкой монтажных точеных пробок номинальным диаметром на 0,2 мм меньше проектного диаметра отверстий. Длина цилиндриче­ской части должна быть на 10-15 мм больше толщины собираемого пакета. В отверстие пробки следует устанавливать легкими ударами кувалды (подбойки) массой не более 2 кг. Запрещается забивать пробки сильными ударами более тяжелых кувалд в отверстия с чер­нотой, превышающей допускаемую СНиП III-18-75.

Пробки для сборки конструкций в обычном и северном исполне­ниях должны быть изготовлены из сталей марки Вст5пс2 по ГОСТ 535-88 или марки 295-6 по ГОСТ 19281-89.

Независимо от способа монтажа стальных пролетных строений число пробок, устанавливаемый во фрикционных соединениях, сле­дует назначать только из условия обеспечения проектного положе­ния элементов стыка и точного совпадения отверстий.

Пробки не следует принимать в расчет при работе фрикционного соединения на монтажные нагрузки.

Не менее трех пробок необходимо устанавливать преимуществен­но в периферийные отверстия в каждой полунакладке с наибольшими расстояниями между ними и размещением по вершинам треугольни­ка. Одновременно с установкой пробок все свободные отверстия сле­дует заполнять постоянными высокопрочными болтами с затяжкой их. После дотяжки болтов до расчетных усилий пробки необходимо удалить, а отверстия заполнить болтами.

(3.06.04-91, п. 7.15)

 

7.20. Во фрикционные соединения ставить невысокопрочные бол­ты в процессе монтажа нс допускается.

Конструкции с болтовыми соединениями класса В и класса А точности вначале следует собирать на временных болтах и пробках. Для достижения точного совпадения отверстий и плотной стяжки пакета пробками заполняется 10 % (но не менее 3 шт.), а болтами 20 % об­щего числа отверстий. При числе отверстий менее 10 устанавливают­ся 2-3 пробки и 1-2 болта.

Если по условиям монтажа развертывание (райберование) отвер­стий и постановка в них постоянных болтов невозможны сразу же за сборкой соединения, допускается число пробок определять расчетом на действие строительных нагрузок, при этом число временных бол­тов должно быть не менее 40 % расчетного числа пробок. Пробки сле­дует рассчитывать на срез и смятие по СНиП 2.05.03-84* в зависимости от прочности стали, из которой они изготовлены. Диа­метр временных (сборочных) болтов допускается назначать на 1-6 мм меньше диаметров отверстий. Временные болты принимают, как правило, точности класса С по ГОСТ 15589-70*. Они должны обеспечить плотное стягивание элементов в соединении с затяжкой, как правило, гайковертами на усилие не менее 49 кН (5 тс).

(3.06.04-91, п. 7.16)

 

7.21. Во фрикционном соединении, собираемом на пробках и бол­тах, высокопрочные болты должны свободно, без усилий, проходить в отверстия собранного пакета. При затруднениях в постановке болтов из-за черноты, овальности или косины отверстий следует разверты­вать их коническими развертками, диаметр которых не должен быть менее номинального диаметра болтов и не более проектного диаметры отверстий. Развертывание допускается только в плотно стянутых пакетах без применения смазочно-охлаждающих жидкостей и воды.

В болтовых соединениях несущего типа повышенной класса А или нормальной класса В точности развертывание или прочистку отвер­стий следует производить коническими развертками, диаметр которых соответствует принятому в проекте диаметру отверстий с соответствующими допусками.

(3.06.04-91, п. 7.17)

 

7.22. Болты соединений необходимо, как правило, вначале затяги­вать гайковертом до 50-90 % расчетного усилия, затем дотягивать динамометрическим ключом до расчетного усилия с контролем натяжения по величине прикладываемого крутящего момента.

Гидравлические динамометрические ключи типа КЛЦ следует тарировать перед первым их применением (или после ремонта), повторно — после натяжения первой и второй тысячи болтов, а затем периодически после натяжения каждых пятитысяч болтов.

Ручные динамометрические ключи следует тарировать в начале и в середине каждой рабочей смены контрольным грузом.

Все динамометрические ключи, находящиеся в работе, должны быть пронумерованы. Результаты их тарировки следует заносить в специальный журнал.

(3.06.04-91, п. 7.18)

 

7.23. Натяжение болтов необходимо производить от участков с плотным прилеганием деталей соединяемого пакета к участкам с зазорами. Болты, расположенные рядом с пробками, следует затяги­вать повторно после удаления пробок. В соединениях с затянутыми болтами не допускаются зазоры между плоскостью конструкции, шайбами, гайками и головками болтов. При остукивании молотком болт не должен дрожать и смещаться.

(3.06.04-91, п. 7.19)

 

7.24. Натяжение высокопрочных болтов на проектные усилия следует производить, как правило, после окончания проверки проектного геометрического положения конструкции или ее части. Гайки или головки болтов, натянутых на проектные усилия, отмечают светлой масляной краской.

При приемке смонтированных конструкций с фрикционными соединениями строительной организацией должна быть предъявлена следующая документация:

журнал контроля качества подготовки контактных поверхностей (приложение 62);

журнал контрольной тарировки динамометрических ключей (приложение 63);

журнал постановки высокопрочных болтов (приложение 64);

сертификаты завода-изготовителя на метизы.

(3.06.04-91, п. 7.20)

 

7.25. Технические требования по устройству монтажных соедине­ний и их проверке при операционном контроле, а также объем, мето­ды или способы контроля приведены в табл.32.

 

Таблица 32

 

Технические требования	Контроль		Способ контроля
1. Подготовка высокопрочных бол­тов. гаек и шайб к постановке во фрикционные соединения — по ГОСТ 22353-77* и ГОСТ 22356-77* и по сертификатам завода-изготовителя	Всех болтов		Визуальный (внешним осмотром)
2. Плотность стяжки пакетов во фрикционных и болтовых соедине­ниях с фасонками и накладками проверяются щупом толщиной 0,3 мм, который не должен проходить вглубь между собранными деталями более чем на 20 мм. В зоне первого от стыка ряда болтов при наличии уступа щуп толщиной 0,5 мм не должен проходить вглубь более чем на 20 мм	Каждого соединения после затяжки болтов		Измерительный (щупами, набор № 2)
3. Усилия натяжения высокопроч­ных болтов во фрикционных соеди­нениях, контролируемые по крутящему моменту М, +20; –0 %	Число болтов в соединении, шт.	Число болтов подлежащих конт­ролю	Измерительный (динамометриче­скими ключами)
	до 5 включ.	2 шт.
	от 6 до 20	3 шт.
	св. 20	15 %
	При значении М более или менее допустимого, хотя бы для одного бол­та, контролируются все болты соединения
4. Допускаемые отклонения разме­ров стыковых сварных соединений: уступа несвободных продольных кромок в плане — не более 1 мм	Всех соединений		Измерительный (металлической линейкой)
уступа свободных продольных кро­мок в плане при ширине листа, мм: до 400 включительно не более 3 мм;	То же		То же
св. 400 не более 4 мм;	То же		То же
депланации листов по кромкам, 0,1t, но не более 2 мм (t толщина листа)
5. Качество сварных монтажных соединений в соответствии с табл. 41 СНиП III-18-75	100 % монтажных швов		В соответствии с табл. 42 СНиП III-18-75 Наружный осмотр и отмер
6. Механические свойства металла сварных швов и околошовной зоны: пределы текучести и прочности — не ниже браковочного минимума соответствующего ГОСТа основно­го металла, указанного в проекте	В объемах, определяю­щих СНиП III-18-75 ГОСТ 6996-66*		Операционный (ис­пытания контроль­ных образцов)
твердость по алмазной пирамиде в стыковых соединениях — не более 350 (по Виккерсу)	То же		То же
то же в тавровых, угловых и нахлесточных соединениях — не более 400 (по Виккерсу)	То же		То же
ударная вязкость при расчетной минимальной температуре воздуха не ниже 30 Дж/см2	То же		То же
относительное удлинение — не ниже 16 %	То же		То же
угол загиба — не менее 120°	То же		То же

 

(3.06.04-91, таблица 24)

 

 

УСТАНОВКА ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ

 

7.26. В проекте на навесную, полунавесную и уравновешенно-навесную сборки должны быть разработаны и подтверждены расчетами способы обеспечения прочности, устойчивости и неизменяемости собираемых конструкций и соединительных элементов на всех стадиях монтажа. (3.06.04-91, п. 7.28)

7.27. Анкерные закрепления пролетных строений должны быть рассчитаны из условия обеспечения устойчивости положения систе­мы «пролетное строение — кран» при максимальной длине консоли и испытаны до начала монтажа нагрузкой, превышающей на 20 % расчетную нагрузку. Результаты испытаний анкеров следует фиксировать актом.

(3.06.04-91, п. 7.29)

 

7.28. Для обеспечения устойчивости против скольжения в продольном направлении монтируемое пролетное строение следует, как правило, закреплять за капитальную опору через неподвижные опор­ные части с установкой всех анкерных болтов или через подвижные опорные части с установкой анкерных болтов и тщательным закли­ниванием катков.

При монтаже пролетных строений в сейсмических зонах необхо­димо устанавливать антисейсмические устройства по проекту, если они не препятствуют процессу монтажа.

(3.06.04-91, п. 7.31)

 

7.29. При необходимости контроля за величиной опорной реакции на опоре необходимо установить гидродомкрат или гидравлический датчик давления (ГДД).

(3.06.04-91, п. 7.30)

 

7.30. При уравновешенно-навесном монтаже опережение сборки одной консоли пролетного строения по отношению к другой более чем на одну панель не допускается. Для замыкания консолей пролет­ного строения должны быть предусмотрены устройства, обеспечива­ющие возможность вертикальных, горизонтальных и угловых пере­мещений консолей для совпадения и фиксации торцов стыкуемых элементов. Замыкание следует производить, как правило, в мини­мальные сроки при постоянной температуре наружного воздуха.

(3.06.04-91, п. 7.32)

 

7.31. Проектное положение в плане и профиле собираемого навесным способом пролетного строения должно обеспечиваться тщатель­ной выверкой геометрического положения первых панелей или надопорных блоков. Строительный подъем при этом должен обеспечиваться точностью положения отверстий в соединениях, определяю­щих геометрию, с помощью точеных пробок и заполнения узлов болтами.

Регулировку положения пролетного строения следует произво­дить после его опускания на очередную капитальную опору.

Отставание в оформлении болтовых и фрикционных соединений от проектного в процессе сборки должно быть минимальным и, во всяком случае, не более трех панелей, считая собираемую.

При навесной сборке пролетных строений с комбинированными болтосварными монтажными стыками все сварные и болтовые соединения следует выполнять полностью в процессе сборки — без отставаний.

(3.06.04-91, п. 7.33)

 

7.32. При сборке решетчатых ферм необходимо обеспечивать последовательное попанельное замыкание геометрически неизменяе­мых секций; при сборке панелей в шпренгельных фермах — геометрическую неизменяемость секций.

Вертикальную подтяжку элементов при замыкании треугольни­ков и точном наведении отверстий в стыках допускается осуществ­лять сборочным краном при обеспечении контроля за величиной прикладываемого усилия.

Одновременно со сборкой секций главных ферм и элементов проезжей части необходимо устанавливать продольные и поперечные связи в количестве, обеспечивающем устойчивость собранной части пролетного строения. Отставание в сборке верхних продольных и поперечных связей более чем на две панели, включая собираемую, не допускается.

(3.06.04-91, п. 7.34)

 

7.33. Способы перемещения, места и способы закрепления монтажного крана на пролетном строении должны быть указаны в ППР.

Перемещение монтажного крана на очередную панель допускает­ся только после образования неизменяемой системы и установки проектного числа болтов.

7.34. Требования по установке опорных частей изложены в главе 6 настоящего «Пособия».

7.35. При монтаже стальных и сталежелезобетонных конструкций должен быть организован постоянный операционный контроль.

Смонтированные конструкции до окраски и загружения их строительными и эксплуатационными нагрузками должны быть приняты комиссией. При приемке необходимо проверять: правиль­ность установки отдельных элементов и конструкции в целом по результатам инструментальной проверки в плане и профиле; от­сутствие внешних дефектов в установленных элементах; плот­ность примыкания элементов к опорным поверхностям и друг к другу; качество монтажных и заводских соединений (сварных, фрикционных, болтовых и т.д.);

выполнение специальных требований проекта по регулирова­нию напряжений, предварительному напряжению пролетных стро­ений и т.д.;

соответствие заводской документации на конструкции и элемен­ты, журналов работ, актов промежуточной приемки и скрытых работ требованиям СНиП 3.01.01-85*.

Результаты приемки смонтированных конструкций необходимо оформлять актом (приложение 65).

(3.06.04-91, п. 7.42)

 

7.36. Технические требования, которые следует выполнять при приемке работ, а также объем и способы контроля приведены в табл. 33.

 

Таблица 33

 

Технические требования	Контроль	Способ контроля
1. Допускаемое отклонение величи­ны ординат строительного подъема после установки пролетного строе­ния на опорные части (с учетом уп­ругого прогиба от собственного веса пролетного строения) для ординат высотой, мм:	Решетчатых ферм — по узлам в уровне про­езжей части; сплошно-стенчатых пролетных строений — в середи­не и в четвертях проле­та	Измерительный (нивелирование)
100 и менее — не более 10 мм
свыше 100 — неболее 10 %
2. Допускаемая разность (в попереч­ном направлении) отметок узлов пролетного строения после установ­ки его на опорные части при рассто­янии В между осями ферм, не более: опорных узлов ферм и балок 0,001В	То же	То же
одноименных узлов смежных ферм и поперечных сечений балок — 0,002В	То же	То же
одноименных узлов смежных ферм железнодорожных строений с ездой на стандартном мостобрусе — 8 мм.	То же	То же
3. Допускаемое отклонение в плане оси главной балки или ферм от про­ектной не более 0,0002L (где L — пролет).	Каждого пролетного строения	Измерительный (съемка в плане)
4. Допускаемое отклонение одного из узлов в плане от прямой, соединя­ющей два соседних с ним узла, не более 0,001 длины панели.	Выборочный при отклонении, указанном в позиции 3	Измерительный (измерение линей­кой от натянутой струны)
5. Допускаемая стрела выгиба осей элементов длиной:	Элементов, у которых обнаружена кривизна	Выборочный
отдельных элементов главных ферм, балок и балок проезжей час­ти — 0,001L, но не более 10 мм.	при внешнем осмотре
элементов связей — 0,0015L, но не более 15 мм.
6. Допускаемое выпучивание стенок сплошных балок высотой Н не более 0,003Н.	То же	То же
7. То же, при наличии ребер жестко­сти не более 0,006Н.	То же	То же

 

(3.06.04-91, табл. 26)

 

ЗАЩИТА СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИ

 

7.37. В условиях монтажа работы по нанесению лакокрасочных покрытий следует выполнять при отсутствии атмосферных осадков, тумана, росы и температуре воздуха не менее 5 и не более 30°С, при этом поверхность металла должна быть чистой и сухой.

(3.06.04-91, п. 7.38)

 

7.38. Длительность перерыва между операциями по подготовке поверхности и окрашиванием при нахождении в помещении не долж­на превышать 24 ч, на открытом воздухе — 6 ч.

(3.06.04-91, п. 7.39)

 

7.39. Неокрашенные поверхности следует очищать от окислов и окалины механическим способом.

(3.06.04-91, п. 7.40)

 

7.40. Технические требования, которые следует выполнять при защите стальных конструкций от коррозии и проверять при операционном контроле, а также объем, методы и способы контроля приведе­ны в табл. 34.

 

Таблица 34

 

Технические требования	Контроль	Метод и способ контроля
1. Требования к материалам для окрашивания изделий, предназначен­ных для эксплуатации в районах с умеренным, холодным и тропиче­ским климатом, по ГОСТ 9.074-77*, ГОСТ 9.404-81* и ГОСТ 9.401-91; толщина покрытия, мкм, для сред:	Каждой партии	Проверка по ГОСТ или ТУ на материа­лы
слабоагрессивных — 70-80	Выборочный. За толщину	Измерительный
среднеагрессивных — не менее 80	принимается среднее	(толщиномером
сильноагрессивных — не менее 100	арифметиче­ское из пяти замеров	электромагнитного типа)
внешний вид — VI класс	Каждого изделия	Визуальный — по
адгезия покрытия к изделию — не более двух баллов	Выборочный или на трех образцах	ГОСТ 9.032-74*, ГОСТ 15140-78, методом решетчатого надреза
2. Подготовка поверхности: степень обезжиривания — первая	20 % сменной выработки	Проверка по ГОСТ 9.402-80*
степень очистки от окалины и окислов — не ниже второй	То же	То же
шероховатость — 30 мкм	То же	Проверка по ГОСТ 2789-73 профилографом и профилометром на образцах-"свидетелях"

 

(3.06.04-91, табл. 25)

 

Глава 8

СВАРНЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

 

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

8.1 Руководство сварочными работами должно осуществлять ли­цо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.

Сварочные работы следует производить по утвержденному проек­ту производства сварочных работ (ППСР) или другой технологиче­ской документации.

(3.03.01-87, п. 8.2)

 

8.2. Сварку и прихватку должны выполнять электросварщики, имеющие удостоверение на производство сварочных работ, выдан­ное в соответствии с утвержденными Правилами аттестации свар­щиков.

К сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм²) допускаются сварщики, имеющие удостоверение на право работ по сварке этих сталей.

(3.03.01-87, п. 8.3)

 

8.3. К сварке монтажных соединений допускаются сварщики, прошедшие аттестацию согласно «Правилам аттестации сварщиков» и имеющие удостоверение с указанием вида выполняемых работ.

8.4. В удостоверении должны быть записи о прохождении ежегод­ных испытаний, результаты которых должны быть оценены в прото­коле на основании фактических материалов служб, проводивших проверку качества контрольных сварных соединений. Протоколы ис­пытаний сварщиков оформляются комиссией, созданной по согласо­ванию с местными органами Госгортехпадзора и организацией, монтирующей пролетное строение и должны храниться в этой орга­низации.

(РМ 12, п. 2.5)

 

8.5. Все ИТР, рабочие (сборщики-монтажники, газорезчики, подогревальщики, электросварщики, сварщики-автоматчики, полуавтоматчики, правильщики, контролеры), участвующие в выполнении монтажных сварных соединений и контроле их качества, должны пройти техучебу и инструктаж для ознакомления с особенностями монтажа и сварки конструкций данного пролетного строения и тех­ники безопасности. После окончания обучения и инструктажа, зна­ния должны быть проверены квалификационной комиссией строи­тельной организации или учебного пункта, проводившего обучение и инструктаж и оценены в протоколе.

(РМ 12, п. 2.4)

 

8.6. Техническое руководство сварочными работами на монтаже должны осуществлять лица, знающие особенности монтажа пролет­ного строения и сварки его металлоконструкций, имеющие специаль­ное техническое образование или опыт по технологии сварочного производства и прошедшие курс специальной полготовки в соответствии с пунктом 8.5 настоящего «Пособия».

(РМ 12, п. 2.6)

 

8.7. Производственный контроль качества сварочных работ дол­жен включать:

входной контроль рабочей технологической документации, монтируемых сварных конструкций, сварочных материалов, оборудова­ния, инструмента и приспособлений;

специальный контроль сварочных процессов, технологических операций и качества выполняемых сварных соединений;

приемочный контроль качества выполняемых сварных соедине­ний.

(3.03.01-87, п. 8.54)

 

8.8. Сварочные материалы (покрытые электроды, порошковые проволоки, сварочные проволоки Сплошного сечения, плавленые флюсы) должны соответствовать требованиям ГОСТ 9467-75*, ГОСТ 26271-84*, ГОСТ 9087-81*Е.

(3.03.01-87, п. 8.10)

 

8.9. Поступающие на строительство материалы (основной металл, электродная проволока, флюс, электроды и др.) перед употреблением на монтаже должны подвергаться приемке. Материалы должны иметь сертификаты и удовлетворять по маркам требованиям черте­жей КМ пролетного строения, данные сертификатов должны соответ­ствовать требованиям ТУ, ОСТов и ГОСТов на указанные ма­териалы.

Результаты входного контроля материалов заносят в акт приемки, являющийся документом, подтверждающим пригодность данных материалов для монтажа. Материалы, не прошедшие приемку, запрещается отпускать со склада на участок.

(РМ 12, п. 17.2.1)

 

8.10. Каждая партия сварочной проволоки, флюса и электродов должна подвергаться технологическим испытаниям. Испытания проводят путем сварки стыковых и угловых (тавровых) соедине­ний листового материала, применяемого в данной конструкции. Флюс и проволока считаются пригодными по технологическим свойствам, если процесс сварки на .рекомендуемом режиме проте­кает спокойно, формирование шва и шлаковой корки равномерное, шлак легко удаляется со шва, а в наплавленном металле отсутст­вуют поры и трещины.

Электроды считаются годными, если при сварке тех же соедине­ний на оптимальном режиме дуга горит устойчиво, спокойно, плав­ление обмазки происходит равномерно, без образования «козырька», шлак легко удаляется со шва и в наплавленном металле отсутствуют поры и трещины.

Рекомендуется от каждой партии сварочных материалов испыты­вать контрольные образцы сварных соединений для проверки меха­нических свойств, указанных в табл. 35.

(РМ 12, п. 17.2.2)

 

Таблица 35

 

Вид испытания	Число образцов, шт.	Нормируемый показатель
Стальные конструкции
1. Статическое растяжение	2	Временное сопротивление разрыву — не менее нижнего предела вре­менного сопротивления основного металла, регламентируемого государственным стандартом
2. Статический изгиб	2	Угол статического изгиба, град., для сталей толщиной, мм: углеродистых
		до 20 — не менее 100
		св. 20 — не менее 80
		низколегированных до 20 — не менее 80
		св. 20 — не менее 60
3. Ударный изгиб металла шва Растяжение до разрушения	3	Ударная вязкость — не менее величины, указанной в технологической документации на монтажную сварку данной конструкции
Арматура железобетонных конструкций
Растяжение до разрушения	3	Оценка результатов по ГОСТ 10922-90

 

(3.03.01-87, табл. 35)

 

8.11. Сварочные материалы (электроды, проволоки, флюсы) необходимо хранить на складах монтажных организаций в заводской таре отдельно по маркам, диаметрам и партиям. Помещение склада долж­но быть сухим, с температурой воздуха нс ниже 15°С.

(3.03.01-87, п. 8.12)

 

Прокаленные сварочные материалы следует хранить в сушильных печах при 45-100°С или в кладовых-хранилищах с температурой воз­духа не ниже 15°С и относительной влажностью не более 50 %.

(3.03.01-87, п. 8.13)

 

8.12. Перед началом монтажных работ необходимо проверить техническое состояние сварочного и монтажного оборудования, аппаратуры для неразрушающего контроля сварных швов, инструментов, механизмов, приспособлений.

8.13. При контроле технического состояния сварочного оборудования и оснастки проверяется наличие на сварочных автоматах, выпря­мителях и аппаратных шкафах измерительных приборов (амперметров, вольтметров), их исправность, ходовой части оборудования, возможность обеспечения данным оборудованием заданного режима (в частности, его параметров и постоянства заданных скоростей под­ачи проволоки и скорости сварки) и т.д.

Правильность показаний измерительных приборов, кроме предварительной проверки, контролируется не реже двух раз в месяц при помощи специальных контрольных приборов.

(РМ 12, п. 17.2.5)

 

8.14. При контроле технического состояния дефектоскопической аппаратуры проверяется соответствие ее основных параметров требованиям нормативно-технической документации по неразрушающим методам контроля.

(РМ 12, п. 17.2.6)

 

8.15. Данные о производстве работ по сварке стальных конструк­ций мостов и арматуры сборных железобетонных конструкций следу­ет ежедневно заносить в Журнал сварочных работ (приложение 66).

 

СВАРКА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

 

8.16. Сварочные работы на монтаже пролетного строения должны выполняться при тщательном и непрерывном авторском надзоре со стороны проектной организации. Все отступления от принятой технологии монтажа и монтажной сварки конструкций пролетного строе­ния должны быть согласованы с проектной организацией и научно-исследовательской организацией, оказывающей научно-тех­ническую помощь по технологии монтажной сварки. В случае систе­матического появления трещин в сварных швах рекомендации по устранению причин их возникновения должны быть разработаны с привлечением указанной научно-исследовательской организации.

(РМ 12, п. 2.9)

 

8.17. При приемке поступающих с завода-изготовителя монтаж­ных элементов и деталей следует проверять наличие паспорта, клейм приемки ОТК и заводской инспекции, маркировки и ее соответствие монтажной схеме. Кроме того, осуществляется контроль геометрических форм и размеров, отсутствие недопустимых остаточных дефор­маций и повреждений, формы подготовленных кромок монтажных соединений, а также (внешним осмотром) качества заводских свар­ных соединений.

(РМ 12, п. 17.2.3)

 

8.18. Не допускается применять при монтаже металлических конструкций пролетного строения: элементы и детали, нс соответствующие проекту, а также не имеющие маркировки завода-изготовителя, сварочные материалы и дополнительный металл без сертификатов, а также без проверки соответствия сертификатных данных требовани­ям стандартов и технических условий, а их марок — указаниям про­екта.

(3.06.04-91, приложение 12, п. 3)

 

8.19. При наличии соответствующего требования в проекте производства сварочных работ при технологической документации на монтажную сварку стыковых соединений данной конструкции, каждый сварщик предварительно должен сварить пробные стыко­вые образцы.

Сварку образцов следует производить из того же вида проката (марки стали, толщины), в том же пространственном положении и при использовании тех же режимов, материалов и оборудования, что и при выполнении монтажных сварных соединений.

(3.03.01-87, п. 8.4)

 

8.20. Размеры пластин для пробных образцов стальных конструк­ций, а также форма и размеры образцов для механических испыта­ний, изготавливаемых из сварного пробного образца, после внешнего осмотра, измерения стыкового шва, должны соответствовать требованиям ГОСТ 6996-66*.

(3.03.01-87, п. 8.5)

 

8.21. В случае необходимости выполнения сварки стальных конструкций при температуре воздуха ниже минус 30°С сварщики должны предварительно сварить пробные стыковые образцы при температуре не выше указанной. При удовлетворительных результатах механиче­ских испытаний пробных образцов сварщик может быть допущен к работе при температуре воздуха на 10°С ниже температуры сварки пробных образцов.

(3.03.01-87, п. 8.7)

 

8.22. Механические испытания стыкового сварного соединения пробного образца для стальных конструкций необходимо проводить согласно ГОСТ 6996-66* в объеме, указанном в табл. 35.

При неудовлетворительных результатах механических испыта­ний разрешается повторная сварка пробных образцов под наблюде­нием руководителя сварочных работ.

(3.03.01-87, п. 8.6)

 

8.23. Перед подачей па сборку (монтажную площадку или участок укрупнения блоков) следует проверить качество исправ­ления всех отклонений, зафиксированных при приемке монтажных элементов и деталей, и произвести при необходимости дополнитель­ные исправления.

(РМ 12, п. 17.3.1)

 

8.24. Сборка монтажных соединений под сварку должна производиться в полном соответствии с указаниями проекта. Перед сваркой собранных соединений контролируются: правильность фиксирования элементов конструкции (в плане, профилей подлине), правильность (в пределах допусков) всех размеров и формы подготовленных кро­мок (величина зазора, притупления, прямолинейность, постоянство сечения разделки и др.), платность и надежность закрепления под­кладок, величина депланации и уступов стыкуемых кромок, пра­вильность и чистота свариваемых кромок и пр.

(РМ 12, п. 17.3.2)

 

8.25. Контроль за соблюдением установленной технологии свар­ки должен осуществляться периодически — не реже одного раза в смену и при выполнении каждого нового типа монтажного соеди­нения.

Проверяется соответствие применяемых при сварке марок электродной проволоки, флюса и электродов, соответствие режима сварки, правильность наложения слоев при заполнении разделки и качество наплавленного металла (визуальным осмотром).

Особое внимание при контроле следует обращать на обязательное выполнение предварительного подогрева металла до требуемой температуры (в соответствии с требованиями п. 8.29).            

(РМ 12, п. 17.3.4; 17.3.5)

 

8.26. Размеры конструктивных элементов кромок и швов сварных соединений, выполненных при монтаже, и предельные отклонения размеров сечения швов соединений должны соответ­ствовать указанным в ГОСТ 5264-80*, ГОСТ 11534-75*, ГОСТ 8713-79*, ГОСТ 11533-75*, ГОСТ 14771-76*, ГОСТ 15164-78*, ГОСТ 23518-79.

(3.03.01-87, п. 8.16)

 

8.27. Монтажные элементы в зоне сварных стыков, имеющие припуск по длине или ширине, при сборке стыков необходимо подгонять по месту ручной газорезкой с последующей механической зачисткой кромок наждачным кругом или переносной газорежущей машиной, снабженной специальным копирующим устройством.

(3.06.04-91, приложение 12, п. 5)

 

8.28. Кромка и участки металла шириной 20-30 мм, прилега­ющие к этим кромкам с обеих сторон, следует перед сваркой за­чищать по всей длине от загрязнений, ржавчины, окалины, шлака и брызг металла наждачным кругом, пескоструйной обработкой или механическими щетками (типа «Волна») с последующей продувкой воздухом.

(3.06.04-91, приложение 12, п. 6)

 

8.29. В сварных соединениях конструкций необходимо применять предварительный подогрев кромок под сварку при следующих усло­виях: при температуре воздуха ниже 0°С; для сталей с пределом те­кучести до 400 МПа, при положительной температуре воздуха для стали с пределом текучести 400 МПа, толщиной 16 мм и более, при вышеупомянутых условиях перед наложением последующих слоев в многослойных швах в случае, когда температура предыдущего слоя снизилась до 100°С. Температура предварительного и сопутствующе­го подогрева должна находиться в пределах 120-160°С. Ширина зоны подогрева (до заданной температуры) должна быть по 100 мм от оси шва в каждую сторону.

(3.06.04-91, приложение 12, п. 9)

 

8.30. Сварку надлежит производить при стабильном режиме. Предельные отклонения заданных значений силы сварочного тока и напряжения на дуге при автоматизированной сварке не должны превышать ± 5 %.

Оборудование для автоматизированной и ручной многопостовой сварки следует питать от отдельного фидера.

(3.03.01-87, п. 8.18, 8.9)

 

8.31. Монтажные швы следует проваривать по всей длине без перерыва. При случайной остановке кратер и прилегающий к нему участок шва на длине до 100 мм до возобновления сварки необходимо зачищать наждачным кругом. Сварку следует возобновлять только на зачищенном участке.

При сварке многослойных швов после каждого прохода необходи­мо полностью удалять шлак и устранять возможные дефекты, а последующий слой накладывать только после контроля качества предыдущего слоя внешним осмотром.

(3.06.04-91, приложение 12, п. 10)

 

8.32. Сварщик должен ставить личное клеймо на расстоянии 40-60 мм от границы выполненного им шва сварного соединения: одним сварщиком — в одном месте, при выполнении несколькими сварщи­ками — в начале и конце шва.

Взамен постановки клейма допускается составление исполнитель­ных схем с подписями сварщиков.

(3.03.01-87, п. 8.14)

 

8.33. Отклонения размеров сварных элементов стальных пролет­ных строений от проектных не должны превышать величин, указан­ных в табл. 32.

 

СВАРКА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

 

8.34. Производственный контроль качества выполнения монтаж­ных сварных соединений арматуры железобетонных конструкций включает проверку:

— соответствие рабочим чертежам и ГОСТ размеров конструктивных элементов сварных соединений стержневой арматуры (стер­жней между собой и с элементами закладных изделий), а также предельных отклонений размеров выполненных швов;

— соответствия рабочим чертежам классов применяемой стержне­вой арматуры, марок стали плоских закладных изделий и соедини­тельных деталей, а перед сваркой также размеров и точности сопряжения соединительных элементов. Точность сборки выпусков арматурных стержней должна соответствовать требованиям ГОСТ 10922-90 и ГОСТ 14098-91;

— выполнения предварительного подогрева стержней арматуры при отрицательной температуре окружающего воздуха (до –30°С) и др.

8.35. Выполненные сварочные работы перед бетонированием сле­дует оформлять актами приемки партии арматуры по внешнему ос­мотру, а в случаях, предусмотренных ГОСТ 10922-90 — актами контроля физическими методами.

(3.03.01-87, п. 8.46)

 

8.36. Для стыков стержневой горячекатаной арматуры из стали классов А-I, A-II и Ас-II и А-III при монтаже конструкций допускает­ся применение ванной сварки на удлиненных стальных накладках (подкладках) длиной не менее 5 диаметром стержней, а также сты­ков с парными смещенными накладками, приваренными односторон­ними или двусторонними швами суммарной длиной не менее 10 диаметров стыкуемых стержней. Ванную сварку следует применять при диаметре стержней не менее 20 мм.

(2.05.03-84, п. 3.160 изм.)

 

8.37. Для выполнения монтажных соединений арматурной стали разных классов следует применять сварочные материалы, указанные в табл. 36.

8.38. Для механизированных способов сварки следует использо­вать источники постоянного сварочного тока универсальные или с жесткой характеристикой до 500А, для ручной дуговой сварки — ис­точники постоянного сварочного тока универсальные или с падаю­щей характеристикой и сварочные трансформаторы на токи до 500А.

(3.03.01-87, п. 8.36)

 

8.39. Перед сборкой конструкций необходимо установить соответствие рабочим чертежам классов стержневой арматуры, марок стали пло­ских закладных деталей и соединительных деталей, а перед сваркой также размеры и точности сопряжения соединительных элементов.

 

Таблица 36

 

Классы	Рекомендуемые типы электродов для сварки
арматуры	Ванной, ванно-шовной и дуговой многослойными швами стыковых соединений	Протяженными швами стыковых и нахлесточных соединений	Дуговой ручной прихватками
А-I		Э42, Э46, Э42А, Э46А
А-II	Э50А, Э55	Э42А, Э46А, Э50А	Э50А, Э55
А-III	Э55, Э60	Э42А, Э46А, Э50А	Э50А, Э55
Ат-IIIС	То же	То же	То же
Ат-IVС	То же	Э50А, Э55, Э60	То же
Примечание.     При отсутствии электродов типов Э55 к Э60 ванно-шовную и дуговую многослойными швами сварку стали класса А-III, Ат-IIIС и Ат-IVС допускается выполнять электродами Э50А.

 

(3.03.01-87, табл. 39)

 

Точность сборки выпусков арматурных стержней должна соответствовать ГОСТ 10922-90 и ГОСТ 14098-91.

(3.03.01-87, п. 8.37)

 

8.40. Перед сваркой (ванной, многослойными или протяженными швами) арматурные стержни в месте соединения следует зачищать на длине, превышающей на 10-15 мм сварной шов или стык.

(3.03.01-87, п. 8.38)

 

8.41. При сборке конструкций не разрешается обрезка концов стержней или подготовка их кромок электрической дуговой.

(3.03.01-87, п. 8.42)

 

8.42. После сборки под сварку несоосность стыкуемых арматурных стержней, переломы их осей, смещения и отклонения размеров элементов сварных соединений должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922-90. Отгиб стержней для обеспечения их соосности допускается осуществлять нагревом до температуры 600-800°С.

(3.03.01-87, п. 8.43)

 

8.43. Сварку элементов конструкций следует производить в надежно зафиксированном проектном положении. Запрещается сварка выпусков арматурных стержней конструкций, удерживаемых краном.

(3.03.01-87, п. 8.44)

 

8.44. После окончания сварки выполненное сварное соединение необходимо очистить от шлака и брызг металла.

(3.03.01-87, п. 8.45)

 

8.45. Конструкции сварных соединений стержневой арматуры, их типы и способы выполнения в зависимости от условий эксплуатации, класса и марки свариваемой стали, диаметра и пространственного положения при сварке должны соответствовать требованиям ГОСТ 14098-91.

(3.03.01-87, п. 8.47)

 

8.46. Прихватка дуговой сваркой в крестообразных соединениях стержней рабочей арматуры согласно ГОСТ 14098-91 при отрицательных температурах запрещается.

(3.03.01-87, п. 8.48)

 

8.47. На поверхности стержней рабочей арматуры не допускаются ожоги дуговой сваркой.

(3.03.01-87, п. 8.49)

 

8.48. Для выполнения ручной или механизированной сварки при отрицательной температуре окружающего воздуха до минус 30°С необходимо:

увеличить сварочный ток на 1 % при понижении температуры воздуха на каждые 3°С, ниже 0°С;

производить предварительный подогрев газовым пламенем стерж­ней арматуры от 200-250°С на длину 90-150 мм от стыка;

подогрев стержней подлежит осуществлять после закрепления на них инвентарных форм, стальных скоб или круглых накладок без разборки кондукторов, используемых для временного закрепления монтируемых конструкций;

снижать скорость охлаждения выполненных ванными способами сварки соединения стержней посредством обмотки их асбестом;

при наличии инвентарных формующих элементов следует сни­мать последние после остывания выполненного сварного соединения до 100°С и ниже.

(3.03.01-87, п. 8.51)

 

8.49. Допускается сварка стержневой арматуры при температуре окружающего воздуха от минус 30°С до минус 50°С по специальной технологии, разработанной в ППР и ППСР.

(3.03.01-87, п. 8.52)

 

8.50. В соединениях стержней с накладками или внахлестку и с элементами закладных изделий, сваренных при отрицательных температурах, удаление дефектов в швах следует выполнять после подогрева прилегающего участка сварного соединения до 200-250°С. Заварку восстанавливаемого участка надлежит производить также после подогрева.

(3.03.01-87, п. 8.53)

 

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

 

8.51. Контроль качества сварных швов должен осуществляться в объеме, предусмотренном разделом 9 главы СНиП III-18-75 и разде­лом 8 главы СНиП 3.03.01-87. Категории сварных монтажных швов должна устанавливать проектная организация в чертежах КМ. Внешнему осмотру и обмеру должны подвергаться 100 % монтажных швов. На чертежах КМ сварных конструкций следует указывать: ти­пы, размеры всех швов и обозначения монтажных и заводских швов; способ выполнения всех сварных швов (автоматическая, полуавтома­тическая сварка под флюсом, ручная сварка и др.) и типы подкладок для стыковых швов, а при необходимости — также последователь­ность наложения швов; участки сварных швов с полным проплавлением толщины детали; все места конструкции, подлежащие обра­ботке в соответствии с «Инструкцией по механической обработке сварных соединений в стальных конструкциях мостов» (Минтрансстрой, МПС, 1978 г.), с указанием соответствующего пункта.

(2.05.03-84, п. 4.143)

 

Расположение и размеры зон механической обработки, а также получаемая в результате форма детален и соединений должны быть указаны в чертежах КМД.

(188-78 п. 1.3)

 

8.52. Допуски по технологическим дефектам швов сварных соеди­нений стальных конструкций мостов приведены в табл. 37.

 

Таблица 37

 

Кате-гория	Типы швов	Технологический дефект в шве сварного соединения
швов, свар-ных соеди-нений	сварных соединений, входящих в данную категорию	Поры наруж­ные и внутрен­ние, шлаковые включения	Подрезы попе­рек усилий	Подрезы вдоль усилий
I	1. Поперечные и продольные стыковые швы растя­нутых поясов сплошных балок 2. Поперечные и продольные стыковые швы растя­нутых элементов ферм 3. Угловые швы, прикрепляющие основные детали и элементы конструкции и рабо­тающие на отрыв (при растяжении или изгибе)	Поры или шлаковые включения диаметром более 2 % толщины ме­талла и более 1 мм не допускают­ся в крайних чет­вертях ширины стыкового шва (поз. 1, 2, 7) и в соединениях, перечисленных в поз. 4, 5, 6.         В остальной зоне стыковых швов (поз. 1, 2, 7) и в соединениях, указанных в поз. 3 допускаются единичные де­фекты диаметром не более 1 мм для металла толщиной до 25 мм и не более 4% толщи­ны для металла	Без исправления не допускаются подрезы глуби­ной до 0,5 мм на металле толщиной до 20 мм и глубиной не бо­лее 3 % толщины на металле тол­щиной более 20 мм, а также мест­ные подрезы длиной до 20 % длины шва при глубине подреза не более 6 % тол­щины металла. Разрешается исправлять зачист­кой без предва­рительной заварки подреза	Без исправления не допускаются. При наличии их глубиной до 1 мм на металле толщиной до 20 мм и глубиной не более 6 % тол­щины на металле толщиной более 20 мм можно устранять зачи­сткой. Подрезы глубиной не бо­лее 1 мм, расположенные непосредственно на ребрах жесткости, к кото­рым не присоединяются элементы попе­речной конст­рукции пролетного стро­ения, можно ос­тавлять без исправления
		толщиной более 25 мм в количест­ве не более четы­рех дефектов на участке шва дли­ной 400 мм. Рас­стояние между дефектами не ме­нее 45 мм.	Подрезы большей величины, чем указано выше, следует заваривать с последующей зачисткой; при заварке подреза независимо от способа сварки должно быть обеспечено выполнение требований табл. 32, п. 6
	4. Концевые уча­стки (длиной 100 мм) стыковых и угловых швов, прикрепляющих к растянутым элементам ферм и растянутым по­ясам сплошных балок узловые фасонки или рас­положенные вдоль усилия фасонки связей. 5. Концевые уча­стки (длиной 100 мм) угловых по­ясных и соедини­тельных швов в местах обрыва одной из частей, сечения сплош­ных балок (стен­ки или пояса) в растянутой зоне и растянутых элементов ферм. 6. Концевые уча­стки (длиной 100 мм) угловых ко­сых швов, прикрепляющих концы накладных компенсаторов или обрываемых в пролете листов пакетов растяну­тых поясов сплошных балок. 7. Концевые уча­стки поперечных стыковых швов стенки балок на протяжении 40 % высоты растяну­той зоны, но не менее 200 мм, считая от растянутого пояса.
II	8. Угловые пояс­ные швы растя­нутых поясов сплошных балок (кроме швов по поз. 5) 9. Угловые соединительные швы растянутых эле­ментов ферм (кро­ме швов по поз. 5) 10. Угловые соединительные швы пакетов рас­тянутых поясов сплошных балок (кроме швов по поз. 6) 11. Поперечные стыковые швы сте­нок балок в растя­нутой зоне на участке протяжением 40 % ее высо­ты, примыкающем к концевому уча­стку (см. поз. 7)	Допускаются единичные де­фекты диаметром не более 1,5 мм в количестве не бо­лее пять дефектов на участке шва длиной 400 мм. Расстояние между дефекта­ми не менее 15 мм.	Без исправления не допускаются. Имеющиеся под­резы устраняются зачисткой или заваркой с последующей зачисткой согласно указаниям для швов 1-й катего­рии.	Допускаются глубиной не более 1 мм при ширине не менее 2 мм и плавном очертании. Под­резы большей глубины или неплавного очертания устраняются зачисткой или заваркой с последующей зачисткой согласно указаниям для 1-й категории.
	12. Продольные стыковые швы стенок балок рас­положенные в растянутой зоне в пределах 80% ее высоты, считая от растянутого пояса. 13. а) Концевые участки (длиной 100 мм) угловых швов, прикреп­ляющих горизон­тальные фасонки связей к стенкам балок в растяну­тый зоне в преде­лах 40 % ее высоты, считая от растянутого пояса. б) Стыковые и угловые швы (за исключением концевых участ­ков, см. поз. 5), прикрепляющие к растянутым поя­сам сплошных ба­лок узловые фасонки или рас­положенные вдоль усилия фасонки связей, а в неразрезных сталежелезобетонных пролетных строе­ниях — упоры.	Допускаются единичные де­фекты диаметром не более 1,5 мм в количестве не бо­лее пять дефектов на участке шва длиной 400 мм. Расстояние между дефекта­ми не менее 15 мм.	Без исправления не допускаются. Имеющиеся под­резы устраняют­ся зачисткой или заваркой с последующей зачисткой согласно указаниям для швов 1-й катего­рии.	Допускаются глубиной не бо­лее 1 мм при ши­рине не менее 2 мм и плавном очертании. Под­резы большей глубины или не­плавного очертания устраняются зачисткой или заваркой с последующей зачисткой согласно указаниям для швов 1-й катего­рии.
III	14. Поперечные и продольные сты­ковые швы сжатых поясов сплошных балок 15. Поперечные и продольные стыко­вые швы стенок на участке за вычетом поз. 7 и 11. 16. Продольные стыковые швы стенок балок, расположенные в пределах части высоты балки, остающейся за вычетом поз. 12. 17. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие к сжатым эле­ментам ферм и сжатым поясам сплошных балок узловые фасонки или расположен­ные вдоль усилия фасонки связей, а в сталежелезобетонных пролет­ных строениях — упоры 18. Угловые по­ясные швы сжа­тых поясов сплошных балок 19. Угловые соединительные швы сжатых эле­ментов ферм 20. Угловые соединительные швы пакетов сжатых поясов сплошных балок 21. Угловые швы, прикрепляющие горизонтальные фасонки связей к стенкам балок (за исключением швов, указанных в п. 13 а) 22. Угловые швы, прикрепляющие вертикальные и горизонтальные ребра жесткости, диафрагмы, а также располо­женные поперек усилия в элемен­те, поясе или стенке сплошной балки фасонки связей 23. Угловые швы, прикрепляющие элементы связей к фасонкам и ре­брам жесткости	Допускаются единичные дефекты диаметром не бо­лее 2 мм в количе­стве не более 6 дефектов на участ­ке шва длиной 400 мм. Расстояние между дефектами не менее 10 мм.	Согласно указа­ниям для швов II категории.	Согласно указа­ниям для швов II категории.
Примечания:     1. Категории швов сварных соединений сжато-вытянутых эле­ментов зон конструкций — те же, что и растянутых. 2. В конструкциях с ортотропной плитой на швы ее сварных соединений распростра­няются требования, предъявленные к поясам балок. 3. Ортотропная плита железнодорожного проезда, включенная в работу главных ферм, также относится к элементам ферм. 4. Под шириной стыкового шва понимается расстояние между линиями сплавления металла шва с основным металлом на поверхности детали.

 

(Ш-18-75, табл. 41)

 

8.53. Методы и нормы контроля сварных соединений стальных конструкций мостов приведены в табл. 38.

 

Таблица 38

 

Методы контроля	Нормы контроля для швов сварных соединений категорий
	I	II	III
1. Систематиче­ская проверка выполнения заданного технологического процесса сборки и сварки